CloudNC existe pour rendre la fabrication de précision plus accessible et plus efficace qu'elle ne l'est aujourd'hui. Nous voulons utiliser des logiciels pour éliminer les obstacles qui empêchent quiconque de fabriquer facilement de nouveaux composants - idéalement, un jour, en un seul clic.
Telle est notre mission - et si nous y parvenons, nous revitaliserons l'industrie manufacturière dans le monde entier, nous raccourcirons les chaînes d'approvisionnement et nous permettrons aux entreprises de fabriquer des composants de manière fiable et rapide, à proximité de leur domicile : tout le monde en sortira gagnant.
Mais il y a une question inexprimée dans ce qui précède : pourquoi la fabrication de précision doit-elle être améliorée en premier lieu ? Et pourquoi les entreprises en place n'ont-elles pas été en mesure de mettre en œuvre les changements positifs nécessaires au bon fonctionnement du secteur ?
Tout est une question d'évolutivité, comme nous l'avons découvert, en partie, en exploitant notre propre usine au Royaume-Uni. Voici une rapide plongée dans les problèmes de la fabrication de précision et les raisons pour lesquelles ils sont si difficiles à résoudre.
Problème 1 : tout est manuel
Le premier élément qui rend l'usinage de précision difficile est que chaque travail est différent.
Chaque fois qu'un client vous demande un devis sur le coût de fabrication d'un nouveau composant, il s'agit d'un produit que vous n'avez jamais vu auparavant. Cela signifie que vous ne savez pas comment le fabriquer, ni combien de temps cela prendra, ni comment respecter les délais ou les exigences de qualité.
Il est donc extrêmement difficile d'établir un devis correct, et il n'existe aucun manuel pour vous aider à y parvenir. Si votre estimation est trop basse, vous serez en dessous du prix du marché et gagnerez la commande, mais vous perdrez de l'argent sur chaque partie que vous ferez. Si vos estimations sont trop élevées, vous n'obtiendrez pas la commande. Il existe un juste milieu où vous pouvez à la fois remporter la commande et gagner de l'argent, mais il est difficile d'y parvenir, car il n'existe aucun processus pour le trouver, si ce n'est un savoir-faire basé sur des années d'expérience. Si vous vous trompez constamment, votre atelier sera voué à l'échec.
Par conséquent, pour l'établissement des devis, vous finissez souvent par vous en remettre à un seul gourou au sein de l'entreprise, qui a généralement une trentaine d'années d'expérience et qui estime, avec un peu de chance, le niveau de prix. Cette personne est donc absolument essentielle pour une entreprise manufacturière, et il est extrêmement difficile de reproduire son expérience et son savoir-faire et de les partager avec ses collègues, car tout se passe dans sa tête.
Ce qui aggrave le problème, c'est que même si vous disposez d'une personne possédant ce type d'expérience, celle-ci est spécialisée et localisée dans une usine spécifique - à tel point que si vous la déposez dans une nouvelle installation et lui demandez de faire ce qu'elle a à faire, elle aura du mal à le faire. Chaque usine a une base de coûts différente, des machines différentes, des spécialités et des particularités, de sorte que le devis correct qui rapporterait beaucoup d'argent à une usine finirait par en faire perdre à une autre.
Problème 2 : timing
Il est tout aussi difficile d'établir un devis que de planifier le travail une fois qu'il a été effectué. Au cours du processus d'établissement du devis, votre expert a estimé le temps nécessaire dans un monde parfait, mais vous ne savez pas combien de temps cela prendra réellement tant que vous n'aurez pas commencé à fabriquer vos pièces.
C'est un problème, car si vous découvrez que vous avez besoin de deux fois plus de temps, vous êtes en retard sur la livraison de cette pièce, ce qui vous met en retard sur tous les autres travaux en cours. Même dans ce cas, vous ne pouvez pas modifier le prix que vous avez proposé au client.
La nature manuelle de la planification dans les usines ne fait qu'aggraver le problème. J'ai personnellement parlé à des entreprises possédant des centaines de machines à commande numérique, qui planifient encore tout le travail qu'elles sont censées effectuer à l'aide de Microsoft Excel. Les entreprises plus petites, disposant de moins de machines, utilisent souvent un tableau blanc.
La difficulté de planifier le travail avec précision signifie donc que votre usine se trouve déjà dans une situation de gaspillage en termes de délais - et ce problème est encore exacerbé par toutes les variables qui perturbent encore plus le calendrier.
Problème 3 : variance
Tout d'abord, il y a des milliers de façons de programmer chaque nouveau composant, et chacun le fera différemment, en fonction de sa propre expertise.
Vous pouvez ensuite ajouter d'autres variables. Les programmeurs ont leurs outils préférés qu'ils préfèrent utiliser, ainsi que leurs parcours d'outils préférés. Les outils peuvent se comporter parfaitement les 50 premières fois que vous fabriquez un composant, mais à la 51e, votre outil s'écrase dans un coin particulier et s'use plus vite que prévu, il s'est cassé et n'a pas réussi à dégager une zone correctement, et les 15 outils suivants dans le processus ont tous heurté un matériau qui n'était pas censé se trouver là et se sont cassés aussi. Dans un environnement où un faux mouvement envoie votre broche à grande vitesse dans une autre pièce de métal solide, vous avez maintenant une machine CNC cassée et coûteuse.
Et qu'essayez-vous de produire, au milieu de tout ce chaos ? Un composant dont la précision doit être de l'ordre du millième de millimètre, voire du sous-micron : le genre de tolérance où le moindre changement (comme l'épaisseur du béton sur le sol de votre atelier, si le soleil est sorti et chauffe un côté de votre machine à travers la fenêtre, ou si votre opérateur a légèrement écrasé la broche lors d'un passage précédent et ne l'a pas encore mentionné) peut créer des imprécisions qui vous font sortir de cette étroite bande de tolérance...
Tous ces facteurs font que la voie la plus sûre pour les usines est de simplifier leur vie au maximum : éliminer la variance autant que possible et se spécialiser dans un seul domaine. Il faut en arriver à travailler dans un secteur spécifique (par exemple, le pétrole et le gaz), en fabriquant les mêmes pièces pour les trois ou quatre mêmes entreprises, de manière à ce que l'activité devienne prévisible et qu'il ne soit pas nécessaire de réinventer la roue de l'usinage tous les jours.
D'un point de vue économique, c'est une bonne chose, mais d'un point de vue stratégique, cela signifie que votre usine se retrouve liée à un petit nombre de clients potentiels, avec peu de moyens de défense naturels si les vents dominants du marché changent et que vos acheteurs décident d'aller dans une autre direction. Après tout, que se passe-t-il si vous êtes un spécialiste de l'usinage aérospatial et que COVID équipe la flotte mondiale ?
Faire pencher la balance
Alors, comment faire face à tous ces défis ?
Malheureusement, la réponse est l'expérience. Les personnes qui travaillent depuis longtemps dans ce secteur sont très, très compétentes dans leur travail. Ils ont vu suffisamment de choses pour pouvoir prévoir bon nombre de ces problèmes et les intercepter avant qu'ils ne se produisent, qu'il s'agisse de se rendre compte qu'un nouveau camion de métal se comporte différemment de d'habitude ou de voir les défis que pose un devis programmé avant le début des travaux.
Pourquoi "malheureusement" ? Eh bien, parce que :
- Il est extrêmement difficile de trouver des personnes possédant cette expertise, car il faut des années et des années de travail acharné pour la développer.
- Lorsque vous avez trouvé ces personnes, vous ne pouvez pas les faire évoluer ou partager facilement leurs connaissances avec d'autres - elles ne sont donc pas reproductibles.
- Elle disparaît : ces personnes partent à la retraite et ne sont pas remplacées.
Si l'on additionne tous ces éléments, on obtient une situation qui ne peut être résolue au sein de l'industrie elle-même - il faut se tourner vers l'extérieur pour trouver une solution qui aborde le problème d'une manière totalement différente.
Heureusement, c'est là que notre solution logicielle CAM Assist entre en jeu... car elle accélère et complète automatiquement une grande partie du processus de programmation des machines CNC, éliminant ainsi de nombreuses variables lorsqu'il s'agit d'usiner une pièce, et mettant l'expérience directement entre les mains des nouveaux machinistes, contribuant ainsi à combler le manque de compétences.
Vous pouvez voir notre logiciel CAM Assist en action ici - mais si vous voulez l'utiliser dès aujourd'hui, inscrivez-vous à notre essai gratuit!
