L'azienda CloudNC esiste per rendere la produzione di precisione più accessibile ed efficiente di quanto non sia oggi. Vogliamo utilizzare il software per rimuovere gli ostacoli che impediscono a chiunque di realizzare facilmente nuovi componenti - idealmente, un giorno, con un solo clic.
Questa è la missione: se riusciremo a portarla a termine, rivitalizzeremo l'industria manifatturiera in tutto il mondo, accorceremo le catene di fornitura e consentiremo alle aziende di produrre componenti in modo affidabile e rapido, vicino a casa: con conseguente vantaggio per tutti.
Ma c'è una domanda inespressa in tutto questo: perché la produzione di precisione ha bisogno di essere migliorata? E perché gli operatori storici non sono stati in grado di attuare i cambiamenti positivi necessari per far funzionare meglio il settore?
È tutta una questione di scalabilità, come abbiamo scoperto, in parte, gestendo il nostro stabilimento nel Regno Unito. Ecco un rapido approfondimento su quali sono i veri problemi della produzione di precisione e perché sono così difficili da risolvere.
Problema 1: è tutto manuale
Il primo elemento che rende difficile la lavorazione di precisione è che ogni lavoro è diverso.
Ogni volta che un cliente vi chiede un preventivo su quanto vi costerebbe realizzare un nuovo componente per lui, si tratta di un prodotto che non avete mai visto prima. E questo significa che non sapete come produrlo, né quanto tempo ci vorrà, né come soddisfare esattamente i tempi di consegna o i requisiti di qualità.
Di conseguenza, è incredibilmente difficile ottenere un preventivo corretto e non esiste un manuale che vi aiuti a raggiungerlo. Se la quotazione è troppo bassa, si può avere un prezzo inferiore a quello del mercato e aggiudicarsi l'ordine, ma si finisce per perdere denaro su ogni parte realizzata. Se la stima è troppo alta, non riuscirete ad aggiudicarvi l'ordine. Esiste un punto intermedio in cui è possibile aggiudicarsi l'ordine e guadagnare, ma è difficile raggiungerlo perché non esiste un processo per trovarlo se non quello di avere un know-how basato su anni di esperienza. Se sbagliate costantemente, la vostra officina fallirà.
Di conseguenza, per le quotazioni si finisce spesso per affidarsi a un unico guru all'interno dell'azienda, di solito con circa 30 anni di esperienza, che in pratica fa una stima, si spera accurata, su quale sia il punto di prezzo. Questa persona è quindi assolutamente fondamentale per un'azienda manifatturiera, ed è estremamente difficile replicare la sua esperienza e il suo know-how e condividerli con i colleghi, perché si trovano tutti nella sua testa.
Ad aggravare il problema c'è il fatto che, anche se si dispone di una persona con quel tipo di esperienza, questa è tutta specializzata e localizzata a uno specifico stabilimento, al punto che se la si scaricasse in una nuova struttura e le si chiedesse di fare le sue cose, farebbe fatica. Ogni fabbrica ha una base di costi diversa, macchine diverse, specialità e stranezze, per cui il preventivo corretto che farebbe guadagnare molti soldi a una fabbrica finirebbe per farli perdere a un'altra.
Problema 2: la tempistica
Altrettanto difficile è programmare il lavoro una volta ottenuto il preventivo. Durante il processo di preventivazione, il vostro esperto ha ipotizzato quanto tempo ci vorrà in un mondo perfetto, ma in realtà non sapete quanto tempo ci vorrà finché non inizierete a produrre i vostri pezzi.
È un problema, perché se scoprite che vi serve il doppio del tempo, siete in ritardo sulla consegna di quel pezzo e quindi anche su altri lavori. Anche in questo caso, non è possibile modificare il prezzo proposto al cliente.
Ad aggravare il problema c'è la natura manuale della programmazione nelle fabbriche. Ho parlato personalmente con aziende con centinaia di macchine CNC, che ancora programmano tutto il lavoro che devono svolgere utilizzando Microsoft Excel. Le aziende più piccole, con un numero inferiore di macchine, utilizzano spesso una lavagna.
Quindi, le difficoltà nel programmare il lavoro in modo accurato significano che in fabbrica ci si trova già in una situazione di "garbage in, garbage out" in termini di tempistica, e questo problema è ulteriormente aggravato da tutte le variabili che incasinano ulteriormente la tempistica.
Problema 3: varianza
Per cominciare, ci sono mille miliardi di modi per programmare ogni nuovo componente e ognuno lo farà in modo diverso, in base alle proprie competenze.
Poi si possono aggiungere altre variabili. I programmatori hanno i loro utensili preferiti e i loro percorsi preferiti. Gli utensili possono comportarsi perfettamente le prime 50 volte che si realizza un componente, ma alla cinquantunesima, forse l'utensile si rompe in un angolo particolare e si consuma più rapidamente del previsto, si rompe e non riesce a liberare un'area in modo corretto, e poi i successivi 15 utensili del processo colpiscono tutti materiale che non doveva essere lì e si rompono anch'essi. In un ambiente in cui una mossa sbagliata manda il mandrino ad alta velocità contro un altro pezzo di metallo solido, ora avete una costosa macchina CNC rotta.
E cosa state cercando di produrre, in mezzo a tutto questo caos? Un componente che potrebbe avere bisogno di essere preciso entro i millesimi di millimetro, o addirittura un sub-micron: il tipo di tolleranza in cui il minimo cambiamento (come lo spessore del cemento sul pavimento dell'officina, se il sole è uscito e sta riscaldando un lato della macchina attraverso la finestra, o se l'operatore ha urtato leggermente il mandrino in una precedente esecuzione e non l'ha ancora detto) può creare imprecisioni che vi portano fuori da quella stretta banda di tolleranza.
Tutti questi fattori fanno sì che la strada più sicura per le fabbriche sia quella di semplificare il più possibile la loro vita: eliminare il più possibile le variazioni e specializzarsi in un unico settore. Si vuole arrivare a lavorare in un settore specifico (ad esempio, quello del petrolio e del gas), producendo gli stessi pezzi per le stesse tre o quattro aziende, in modo che l'attività diventi prevedibile e non sia necessario reinventare la ruota della lavorazione ogni giorno.
Dal punto di vista economico, ciò ha senso, ma dal punto di vista strategico significa che la vostra fabbrica finisce per essere legata a un numero ristretto di potenziali clienti, con poche difese naturali nel caso in cui i venti di mercato prevalenti cambino e i vostri acquirenti decidano di andare in una direzione diversa. Dopotutto, cosa succederebbe se foste uno specialista di lavorazioni aerospaziali e COVID mettesse a terra la flotta mondiale?
Ribaltamento dell'equilibrio
Come si fa a far fronte a tutte queste sfide?
Purtroppo la risposta è l'esperienza. Le persone che lavorano in questo settore da molto tempo sono davvero, davvero brave nel loro lavoro. Hanno visto abbastanza da essere in grado di prevedere molti di questi problemi e di intercettarli prima che si verifichino, sia che si tratti di rendersi conto che un nuovo carico di metallo si comporta in modo diverso dal solito, sia che si tratti di vedere le sfide che un preventivo programmato comporta prima dell'inizio dei lavori.
Perché "purtroppo"? Beh, perché:
- È incredibilmente difficile trovare persone con queste competenze: ci vogliono anni e anni di duro lavoro per svilupparle.
- Quando avete trovato queste persone, non potete scalarle o condividere facilmente le loro conoscenze con altri, quindi non sono replicabili.
- Sta scomparendo: queste persone si ritirano dal settore e non vengono sostituite.
Se si aggiunge tutto questo, si ottiene una situazione che non può essere risolta all'interno del settore stesso: è necessario guardare all'esterno, per trovare una soluzione che guardi al problema in modo completamente diverso.
Fortunatamente, è qui che entra in gioco la nostra soluzione software CAM Assist ... che accelera e autocompleta gran parte del processo di programmazione per le macchine CNC, eliminando molte delle variabili quando si tratta di lavorare un pezzo, oltre a mettere l'esperienza direttamente nelle mani dei nuovi macchinisti, contribuendo a colmare il gap di competenze.
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