Il tempo di ciclo raramente si riduce con una singola modifica radicale al programma. Più spesso, si disperde a causa di decine di piccole decisioni: un piano di sgrossatura impostato a un’altezza superiore al necessario, una punta che esegue passate multiple quando potrebbe lavorare in un unico passaggio, un utensile chiamato due volte o una strategia di sgrossatura non adatta alla forma da lavorare.

In produzione, quei secondi contano. Risparmiare un minuto su un ordine di 500 pezzi consente di liberare 8 ore e 20 minuti di capacità produttiva della macchina.

Per i team che stanno cercando di capire come ridurre i tempi di ciclo nella lavorazione CNC, il punto di partenza è l’intero processo. Ciò include il caricamento, la misurazione, il taglio, il posizionamento rapido, il cambio utensile, il controllo qualità e lo scaricamento. I risultati migliori si ottengono solitamente riducendo diverse piccole fonti di ritardo, pur mantenendo il processo sicuro, stabile e ripetibile.

Cosa comprende il tempo di ciclo CNC

Alcune officine misurano il tempo di ciclo dall'inizio del ciclo fino al termine del programma CNC. Si tratta di un dato utile relativo alla macchina, ma potrebbe non tenere conto delle attività ricorrenti svolte intorno alla macchina.

Per un'analisi pratica dei tempi di ciclo, registrare:

• Carico e scarico
• Impostazione dell'offset di lavoro e sondaggio
• Tempo di taglio
• Movimenti rapidi, di collegamento e di posizionamento
• Cambio utensili
• Ispezione durante il ciclo
• Compensazione delle transazioni con chip
• Azioni ricorrenti degli operatori

Innanzitutto, i tempi di programmazione e configurazione possono essere monitorati separatamente. Qualsiasi operazione ripetuta per ogni componente va inclusa nel calcolo per singolo pezzo.

Utilizza lo stesso metodo di misurazione sia prima che dopo una modifica. Le stime di “ CAM ”, i timer di controllo e le letture del cronometro possono variare, quindi definisci chiaramente il punto di riferimento. In un lavoro di produzione, cronometra diversi pezzi consecutivi anziché scegliere il ciclo più veloce del turno.

1. Misurare un ciclo di produzione reale

Scegli un lavoro in cui il risultato sia davvero importante. Un pezzo prodotto in serie con un volume annuo elevato, un ciclo lungo o un margine ridotto è solitamente una scelta migliore rispetto a un componente realizzato in un unico esemplare.

Suddividi il ciclo in fasi significative. Una fase di 14 minuti potrebbe comprendere sei minuti di sgrossatura, tre minuti di finitura, due minuti di foratura e sondaggio, un minuto di cambio utensili e due minuti di movimentazione.

Questa analisi indica al team dove si trova l'opportunità più significativa. Un miglioramento del 10% in un'operazione di sgrossatura della durata di sei minuti vale molto di più che risparmiare un secondo su un singolo cambio utensile.

Tra le prove utili figurano:

• Tempo effettivo di funzionamento della macchina
• CAM-tempo stimato
• Tempo impiegato a tagliare l'aria
• Carico sul mandrino durante le operazioni principali
• Durata degli utensili e motivi della sostituzione
• Rifiuti e rilavorazione
• Risultati relativi alle dimensioni e alla finitura superficiale
• Interventi dell'operatore

I video possono rivelarsi utili in caso di lavori brevi e ripetitivi. Spesso mettono in evidenza pause, operazioni superflue e movimenti inutili che è facile trascurare quando l’operatore è impegnato a gestire più macchine contemporaneamente.

2. Ridurre i movimenti non di taglio senza compromettere la sicurezza anticollisione

I movimenti non di taglio possono consentire un risparmio significativo, ma la loro durata dovrebbe essere ridotta solo dopo che l'intera configurazione è stata rappresentata con precisione.

L'ambiente di simulazione " CAM " dovrebbe includere il pezzo grezzo, la morsa o il dispositivo di fissaggio, i morsetti, le ganasce, i bulloni, i supporti di posizionamento e qualsiasi altro oggetto che l'utensile o il portautensile potrebbero raggiungere. I gruppi utensili devono inoltre presentare una geometria realistica del portautensile e lunghezze di riferimento realistiche. Ove possibile, la simulazione dovrebbe mostrare il pezzo grezzo così come si presenta in quel momento del processo, anziché presupporre che ogni operazione precedente abbia già liberato l'area.

Un'altezza che non ostacola il componente finito può comunque far sì che il portapezzo finisca in un morsetto. Un movimento di collegamento che sembra sicuro al di sopra del modello può attraversare materiale che non è stato ancora asportato. Ecco perché è fondamentale modellare il sistema di serraggio del pezzo quando si regolano i movimenti rapidi e di rientro.

Comprendere come la macchina esegue i movimenti rapidi

Il percorso indicato da un backplotter rispecchierà la realtà solo quando le sue ipotesi di movimento corrispondono a quelle della macchina e del sistema di controllo.

Il comportamento del comando G00 varia. Su alcune macchine, gli assi vengono coordinati lungo un percorso rettilineo. Su altre, ciascun asse si muove alla propria velocità di avanzamento rapido e può arrivare a destinazione in momenti diversi. Il movimento dell'utensile che ne risulta può seguire un percorso non lineare o a gomito tra i punti programmati.

Ad esempio, la documentazione Haas relativa al movimento rapido G00 spiega che, in genere, il movimento rapido non segue una linea retta e che gli assi possono completare i propri movimenti in momenti diversi. Al contrario, la documentazione Haas relativa al movimento lineare G01 precisa che gli assi programmati raggiungono la loro destinazione contemporaneamente. Altri sistemi di controllo possono offrire modalità di interpolazione rapida lineari o non lineari, a seconda della configurazione della macchina.

Laddove il percorso G00 effettivo generi incertezza, tra le possibili soluzioni figurano:

• Separare il movimento Z dai movimenti X e Y
• Utilizzo di un movimento G01 ad alta velocità di avanzamento in un’area critica
• Utilizzo di una funzione lineare rapida specifica per il controllo
• Modifica del post " CAM " per riflettere il comportamento noto della macchina
• Mantenere uno spazio libero maggiore intorno ai morsetti e al materiale rimanente

Queste scelte dipendono dalla macchina e dal sistema di controllo. Un comando G01 ad avanzamento elevato può risultare più lento di una vera e propria corsa rapida, ma è in grado di fornire un percorso interpolato che rispetta più fedelmente la linea programmata. Dovrebbe essere utilizzato solo nei casi in cui la macchina, il post-processore e le procedure di officina lo consentano.

Alcuni controlli dispongono inoltre di parametri che influenzano l'interpolazione rapida. Si tratta in genere di impostazioni a livello di costruttore della macchina o di servocomando, piuttosto che di opzioni di programmazione di uso quotidiano. È opportuno verificarle con il costruttore della macchina o con un centro di assistenza autorizzato, anziché considerarle come una semplice regolazione da effettuare in officina.

Una volta compresi la configurazione e il comportamento in movimento, rivedere:

• Altezze libere globali che potrebbero diventare altezze libere locali
• Ritiri completi tra elementi vicini
• Introduzioni e conclusioni lunghe
• Ritorni ripetuti allo stesso punto
• Collegamenti che attraversano aree già sgomberate
• Comandi Dwell rimasti dal prove-out
• Percorsi utensile che rilavorano il materiale già asportato
• Strumenti chiamati più di una volta senza una valida motivazione

Verificare ogni movimento modificato seguendo la normale procedura di sicurezza dell’officina, comprese la simulazione, il movimento a blocco singolo, la deroga alla velocità ridotta e la conferma visiva, ove opportuno.

3. Adattare la strategia di sgrossatura alla forma geometrica, al materiale e all'utensile

La fresatura ad alta efficienza, la sgrossatura adattiva e la fresatura dinamica consentono di asportare rapidamente il materiale mantenendo un contatto relativamente costante tra la fresa e il pezzo. Queste tecniche combinano generalmente una profondità di taglio radiale ridotta, un taglio assiale più profondo e una velocità di avanzamento regolata per assottigliare i trucioli.

Queste strategie risultano particolarmente utili quando i percorsi utensile convenzionali causerebbero ripetuti impigliamenti della fresa negli angoli. Possono inoltre dare buoni risultati con materiali più duri e leghe soggette a incrudimento, dove un contatto stabile e uno spessore corretto del truciolo contribuiscono a controllare il calore, lo sfregamento e le variazioni improvvise di carico.

La guida di CloudNC alla fresatura ad alta efficienza illustra la relazione fondamentale tra impegno radiale, profondità assiale e spessore del truciolo. L’introduzione di Harvey Performance alla fresatura trocoidale ne spiega inoltre i vantaggi, insieme ai limiti relativi alla macchina, al software e agli utensili che è necessario tenere in considerazione.

Fate attenzione alle fessure strette e alle frese di piccole dimensioni

Un percorso trocoidale copre una distanza maggiore rispetto a un percorso di scanalatura diretto. In una cavità di dimensioni ragionevolmente ampie, l’avanzamento più elevato e la profondità di taglio assiale maggiore possono più che compensare tale distanza aggiuntiva. Man mano che la forma diventa più stretta, il movimento a loop ripetuto può richiedere più tempo rispetto a una strategia più semplice.

Gli utensili di piccole dimensioni aggiungono un ulteriore vincolo. Presentano una minore rigidità interna e sono più sensibili al fuorocentro, alle vibrazioni e ai carichi non uniformi. La compensazione dell’assottigliamento del truciolo può comportare un avanzamento programmato elevato, ma la fresa e la macchina devono comunque disporre di rigidità e accelerazione sufficienti per garantirlo in modo affidabile.

In quel range di dimensioni della feature e di diametro dell'utensile, una rampa a larghezza intera, un'operazione di scanalatura diretta o una fresa progettata specificamente per la scanalatura completa potrebbero consentire di terminare l'operazione più rapidamente. Il risultato dipende dal materiale, dalla profondità della scanalatura, dalla geometria della fresa, dalla dinamica della macchina e dall'evacuazione dei trucioli.

Il confronto effettuato da *The Practical Machinist* tra percorsi utensile dinamici e tradizionali offre un'utile dimostrazione. Esso mette a confronto diversi utensili in metallo duro integrale e a inserti, anziché dare per scontato che il percorso utensile dinamico sia sempre il più veloce.

Confronta HEM con gli utensili ad alto avanzamento e quelli intercambiabili

Le frese ad avanzamento elevato utilizzano tagli assiali poco profondi, angoli di entrata ridotti e un avanzamento elevato per dente. Su elementi adatti, una fresa ad avanzamento elevato che segue un percorso relativamente semplice può offrire prestazioni migliori rispetto a una fresa standard che segue un percorso di lavorazione lungo e adattivo.

Le frese a testa intercambiabile possono inoltre raggiungere velocità di asportazione del materiale più elevate su macchine dotate della potenza e della rigidità necessarie per il loro impiego. Possono risultare particolarmente interessanti quando l'operazione consente l'uso di un utensile di diametro maggiore e il costo per tagliente è un fattore determinante.

Nelle aree aperte e accessibili, una fresa frontale o a guscio è in grado di asportare materiale molto più rapidamente rispetto alla lavorazione della stessa superficie con una fresa a testa più piccola. La guida alla fresatura ad alto avanzamento di Sandvik Coromant illustra i vantaggi in termini di produttività derivanti da angoli di entrata ridotti, mentre la guida alla fresatura frontale spiega come la scelta della fresa vari in base alla profondità di taglio, alla stabilità e ai requisiti superficiali.

Quando si sceglie una strategia di sgrossatura, confrontare:

• Tempo effettivo di funzionamento della macchina
• Velocità di asportazione del materiale
• Durata degli utensili
• Costo degli utensili per componente
• Carico sul mandrino
• Accelerazione della macchina e prestazioni di controllo
• Rimozione dei trucioli
• La necessità della lavorazione di rifinitura
• Il margine di finitura residuo

Una simulazione più breve con il metodo " CAM " costituisce una prova utile, ma non rappresenta il risultato finale. Esegui le opzioni più promettenti sulla macchina e confronta i cicli completi e stabili.

4. Ottimizzare i parametri di taglio sulla base dei dati raccolti

L'avanzamento e la velocità sono fattori che influenzano in modo evidente il tempo di ciclo, anche se il semplice aumento dell'avanzamento di compensazione raramente rappresenta una soluzione duratura.

Partite dai dati del produttore degli utensili e individuate il vincolo attuale. Potrebbe trattarsi della potenza del mandrino, del vibratore, della deflessione dell’utensile, del serraggio del pezzo, dell’evacuazione dei trucioli, dell’erogazione del refrigerante o dell’accelerazione della macchina.

Recensione:

• Spessore effettivo del chip
• Carico sul mandrino
• Modello di usura degli utensili
• Rumore e vibrazioni
• Forma del chip
• Direzione e pressione del liquido di raffreddamento
• Movimento delle parti
• Finitura superficiale
• Deformazione strutturale
• Potenza e coppia del motore

Modificare una sola variabile significativa alla volta. A seconda dell'operazione, questa potrebbe essere l'avanzamento per dente, la velocità del mandrino, l'ingaggio radiale, la profondità assiale o la geometria della fresa.

Prestare particolare attenzione alla compensazione dello spessore del truciolo. Un taglio radiale leggero richiede un avanzamento programmato più elevato per mantenere lo spessore massimo previsto del truciolo, ma tale avanzamento deve rimanere realistico per l'utensile e la macchina. I movimenti brevi e i percorsi con curve strette potrebbero non raggiungere mai il valore programmato, poiché la macchina trascorre gran parte dell'operazione in accelerazione e decelerazione.

Registrare il tempo di ciclo insieme alla durata dell'utensile e alla qualità. Un risparmio di due minuti va rapidamente perso quando la modifica dell'operazione di taglio comporta un cambio utensile aggiuntivo, una finitura scadente o una rilavorazione.

L'articolo di CloudNC sull'impostazione dei parametri di taglio CNC fornisce ulteriori dettagli sul bilanciamento tra tempo di ciclo, carico dell'utensile e limiti di processo.

5. Aumentare la rigidità prima di aumentare la velocità dell'utensile

Una configurazione poco rigida impone l'adozione di parametri di taglio prudenti. Una maggiore rigidità consente di ridurre i tempi di ciclo senza modificare in modo significativo il metodo di lavorazione complessivo.

Utilizzare la sporgenza massima praticabile dell'utensile, un portautensile adeguato e il diametro della fresa più grande consentito dalla lavorazione. Effettuare il serraggio il più vicino possibile alla zona di taglio e, ove possibile, sostenere le sezioni sottili o flessibili.

Anche il sistema di serraggio merita la stessa attenzione. Ganasce morbide ben progettate, dispositivi di fissaggio modulari e sistemi a punto zero ripetibili possono migliorare la stabilità, riducendo al contempo le operazioni di configurazione ricorrenti. Inoltre, rendono più facile riprodurre le condizioni alla base dei dati di taglio collaudati.

Spesso esiste un compromesso tra accessibilità e rigidità. Una fresa a raggio d’azione esteso può evitare una seconda configurazione, ma la sua minore stabilità può rallentare ogni passata. Una seconda operazione con un utensile corto e rigido può ridurre la durata complessiva del processo.

6. Ridurre i cambi di utensile e le operazioni ripetitive

Un singolo cambio utensile può richiedere solo pochi secondi. Un programma che prevede numerosi cambi ripetuti o superflui può comportare una perdita significativa di capacità produttiva nel corso di un lotto di produzione.

Verificare se un unico utensile sia in grado di eseguire diverse operazioni correlate senza compromettere il processo. A seconda delle tolleranze e del design dell'utensile:

• Una fresa a candela può essere utilizzata sia per la sgrossatura che per la finitura di elementi non critici
• Un utensile combinato può forare e smussare
• Un trapano adeguato potrebbe rendere superflua la foratura puntuale
• Una fresa a faccia può eseguire sia la sgrossatura che la finitura di una superficie estesa
• Un utensile può lavorare diversi pezzi prima che venga chiamato l'utensile successivo

Anche l'ordine delle operazioni è importante. Raggruppare le operazioni in base all'utensile può ridurre il numero di interventi ripetuti, in particolare quando diversi componenti sono fissati in un unico dispositivo di serraggio.

Preparare gli utensili lontano dalla macchina e tenere a disposizione i gruppi collaudati per i lavori ripetitivi. Una macchina non dovrebbe rimanere inattiva mentre qualcuno cerca un portautensile, assembla un gruppo utensile o misura un ricambio.

Il consolidamento degli utensili richiede comunque una valutazione ponderata. Un utensile dedicato alla finitura può garantire una finitura superficiale ottimale, il controllo delle dimensioni e una durata prevedibile. È opportuno valutare il risparmio rispetto al rischio, piuttosto che eliminare utensili solo per ridurre l’elenco degli stessi.

7. Ridurre i tempi di foratura grazie alla scelta della punta giusta e alla logica di retrazione

La realizzazione di fori può comportare più movimenti superflui di quanto molti programmatori si aspettino. Le operazioni di posizionamento, foratura a colpi e ritrazione verso un piano di sicurezza elevato vengono spesso riprese da un programma precedente senza essere riconsiderate in base all’utensile e alla configurazione attuali.

Valutare l'utilizzo di punte in carburo monoblocco per i lavori di produzione

Nel caso di una macchina rigida che realizza centinaia o migliaia di fori identici, il carburo monoblocco dovrebbe rappresentare il punto di riferimento rispetto al quale giustificare l’uso dell’acciaio HSS.

L'HSS rimane utile per lavori a basso volume, macchine meno rigide e alcune applicazioni complesse. Nei lavori di produzione stabili, tuttavia, l'uso dell'HSS semplicemente perché è familiare può causare la formazione di macchie, picchiettamenti, velocità di penetrazione più lente e cambi utensile più frequenti.

Molte moderne punte in metallo duro integrale possono entrare direttamente nel materiale senza bisogno di un'operazione separata di foratura di riferimento, purché il design della punta, la superficie di ingresso e i requisiti di precisione lo consentano. Possono inoltre forare in un unico passaggio senza ricorrere alla tecnica a colpi, purché la profondità del foro, l'alimentazione del refrigerante e l'evacuazione dei trucioli siano adeguate.

La foratura a colpi dovrebbe risolvere un vero e proprio problema di controllo dei trucioli. Il ripetuto ritiro e reinserimento nel foro allunga il tempo di ciclo e può aumentare l’usura dell’utensile. La guida alla foratura in carburo di Harvey Performance raccomanda di utilizzare cicli di foratura a colpi solo quando l’applicazione lo richiede. La sua guida ai substrati per punte in HSS, cobalto e carburo fornisce ulteriori dettagli sulla scelta del substrato giusto.

Prima di rimuovere l'operazione "spot" o "peck", verificare quanto segue:

• Consigli dei produttori di utensili
• Angolo di ingresso e condizioni della superficie
• Eccentrico della punta
• Rigidità del supporto
• Rapporto tra profondità e diametro del foro
• Pressione e portata del liquido di raffreddamento
• Forma del chip ed evacuazione
• Posizione, dimensioni e finitura dei fori
• Condizioni di uscita e requisiti relativi alle bave

Per lavori su larga scala, è opportuno confrontare il costo per foro realizzato piuttosto che il prezzo di acquisto per punta. Una punta in carburo più costosa può rivelarsi notevolmente più conveniente se riduce i tempi di lavorazione e garantisce una maggiore durata per un maggior numero di componenti.

Utilizzare altezze di retrazione locali tra i gruppi di fori

Non è necessario lasciare lo spazio necessario per superare un morsetto tra ogni foro.

Si consideri una fila di dieci fori separati da morsetti. Il trapano potrebbe aver bisogno solo di un piano di retrazione basso mentre si sposta tra i primi tre fori. Può quindi tornare a un piano più alto per superare il morsetto, scendere nuovamente all’altezza di retrazione più bassa per il gruppo successivo e ripetere la sequenza.

Nei sistemi di controllo che utilizzano i ben noti comandi G98 e G99 con ciclo predefinito, il comando G99 riporta la punta sul piano R, mentre il comando G98 la riporta al punto iniziale più alto. La documentazione Haas relativa al comando G98 illustra proprio questo tipo di movimento su un morsetto a punta, e Haas fornisce anche una guida pratica ai comandi G98, G99 e ai piani R. Il comportamento del sistema di controllo e la sintassi variano, pertanto è necessario verificare il metodo specifico per la macchina in questione.

Questo approccio locale evita di sollevare il pezzo oltre il morsetto più alto dopo ogni foro. Su una piastra con decine o centinaia di fori, il risparmio può essere notevole.

Lo stesso principio vale per le operazioni di sondaggio. Esaminare le misurazioni duplicate, i punti di approccio distanti e i controlli ripetuti che non modificano la decisione successiva del responsabile del controllo. Mantenere l’ispezione che tutela il processo ed eliminare i movimenti che non apportano alcuna informazione.

8. Ridurre il numero di configurazioni

Ogni nuovo serraggio comporta ulteriori operazioni di movimentazione e controllo, oltre a costituire un’ulteriore possibilità di variazione.

Laddove il pezzo e le attrezzature lo consentano, la combinazione di operazioni può accorciare il ciclo e ridurre i tempi di consegna complessivi. Le opzioni includono:

• Lavorazione di più facce con una configurazione 3+2
• Utilizzo di un dispositivo di fissaggio a quattro assi
• Tenere più pezzi contemporaneamente
• Progettazione di ganasce morbide per un migliore accesso
• Inserimento di un’operazione secondaria nell’operazione principale
• Utilizzo della sonda per mantenere un punto di riferimento comune

L'articolo di CloudNC su come ricavare un pezzo con un'unica operazione a 5 assi illustra in modo più dettagliato i vantaggi e i compromessi.

Un numero inferiore di configurazioni non garantisce un processo più veloce. L’indicizzazione, gli utensili più lunghi, i dispositivi di fissaggio complessi e lo spazio limitato per l’evacuazione dei trucioli possono vanificare il risparmio ottenuto.

9. Simulare la configurazione reale e verificare il ciclo effettivo

La simulazione è particolarmente utile quando riproduce l'intero ambiente di lavorazione.

Includere la macchina, il materiale grezzo, il gruppo utensili, i dispositivi di fissaggio e i morsetti. Utilizzare il materiale grezzo in lavorazione laddove il sistema CAM lo consenta, in modo che i collegamenti vengano verificati in base al materiale effettivamente rimanente.

La simulazione della macchina dovrebbe inoltre rispecchiare il comportamento del sistema di controllo e delle posizioni. Un grafico di tracciamento che mostra una linea retta ben definita non dimostra che la macchina eseguirà il comando G00 lungo quella linea. È necessario tenere in considerazione il comportamento in fase di avanzamento rapido specifico del sistema di controllo, lo srotolamento rotante, le posizioni di cambio utensile e i limiti della macchina.

Una volta che il programma modificato viene inviato alla macchina, seguire la normale procedura di verifica dell’officina. Monitorare:

• Carico sul mandrino
• Rumore e vibrazioni
• Rimozione dei trucioli
• Usura degli utensili
• Movimento delle parti
• Dimensioni
• Finitura superficiale
• Tempo effettivo del ciclo

Confrontare il tempo di lavorazione effettivo con la stima fornita da CAM . Un divario significativo potrebbe indicare limiti di accelerazione, elaborazione dei comandi, tempo di accelerazione del mandrino, comportamento durante il cambio utensile o arresti opzionali che la stima di CAM non tiene pienamente in considerazione.

Tenere un breve registro delle modifiche in cui siano indicati gli interventi effettuati, il motivo, il tempo di ciclo precedente, il nuovo tempo di ciclo ed eventuali effetti sulla durata degli utensili o sulla qualità. Tale registro consente di ripetere con successo una modifica e di annullare facilmente un tentativo fallito.

10. Standardizzare il processo più conosciuto

Un miglioramento dei tempi di ciclo può andare perso quando il turno successivo carica un vecchio programma o configura l’utensile in modo diverso.

Archiviare la revisione del programma approvata insieme a:

• La scheda di configurazione corretta
• Dettagli sull'utensile e sul portautensile
• Lunghezze di riferimento
• Informazioni sulla partita
• Compensazioni lavorative
• Requisiti di ispezione
• Dati di taglio comprovati
• Tempo di ciclo previsto
• Fotografie in cui si elimina ogni ambiguità

Per i pezzi ripetitivi, mantenere un unico programma controllato, considerato il migliore tra quelli disponibili. Evitare di fare affidamento su copie conservate sulle singole macchine o in cartelle personali.

Per le famiglie di pezzi, definire metodi riutilizzabili per la selezione degli utensili, il serraggio del pezzo, la sgrossatura e la gestione degli spazi liberi. Lasciare al programmatore la possibilità di tenere conto delle differenze relative alla geometria, al materiale e alle capacità della macchina.

Rivedere il processo in caso di modifiche alle attrezzature, alle dimensioni dei lotti, ai materiali o alle macchine. Un programma collaudato costituisce un ottimo punto di partenza, anche se i suoi presupposti devono comunque corrispondere al ciclo di produzione successivo.

Il ruolo della programmazione “ CAM ”

Il tempo di programmazione e il tempo di ciclo della macchina sono grandezze diverse, ma si influenzano a vicenda. Un programma CAM realizzato in fretta potrebbe contenere impostazioni predefinite conservative, ampi distanzi globali, operazioni duplicate o una strategia di sgrossatura ripresa da un altro pezzo.

CAM Assist è in grado di generare strategie di lavorazione e percorsi utensile all’interno dei flussi di lavoro esistenti di CAM , offrendo ai programmatori un punto di partenza più rapido per numerosi lavori di fresatura. Il programmatore può così concentrarsi sui dettagli che determinano le prestazioni effettive della macchina, tra cui il serraggio del pezzo, la selezione degli utensili, i dati di taglio, il comportamento nelle corse rapide, la simulazione e la verifica.

Per una visione più ampia della disponibilità dei mandrini, la guida di CloudNC su come aumentare la capacità CNC senza acquistare nuove macchine tratta insieme gli aspetti relativi alla programmazione, alla configurazione, alla pianificazione e all’utilizzo delle macchine.

Calcola il valore di un ciclo più breve

Utilizza un semplice calcolo della capacità:

Ore macchina annuali prodotte = secondi risparmiati per pezzo × quantità annuale ÷ 3.600

Risparmiando 45 secondi su un componente prodotto 12.000 volte, si liberano 150 ore macchina all'anno.

Tali ore potrebbero consentire di evadere ulteriori ordini, ridurre i tempi di consegna, diminuire i turni serali o aumentare la manutenzione programmata. Il loro valore commerciale dipende da ciò che la macchina è in grado di produrre grazie al tempo così liberato.

Questo calcolo aiuta anche a stabilire le priorità. Un modesto miglioramento su un componente prodotto in grandi quantità può valere più di una drastica riduzione su un pezzo realizzato due volte all’anno.

Conclusione finale

I miglioramenti più affidabili in termini di tempo di ciclo derivano dalla comprensione di ciò che la macchina sta facendo durante l'intero processo.

Misurare il ciclo effettivo. Modellare il sistema di serraggio prima di ridurre i giochi. Verificare come il sistema di controllo esegue i movimenti rapidi. Confrontare la lavorazione HEM con le opzioni di scanalatura completa, avanzamento elevato, fresatura a indexazione e fresatura frontale. Verificare se la foratura con inserti in metallo duro possa eliminare i segni di contatto e il picchiettio. Utilizzare giochi elevati solo laddove l’allestimento lo richieda.

Quindi verificare la modifica sulla macchina e valutare il risultato in termini di qualità, durata degli utensili e stabilità del processo.

Un minuto raramente va perso tutto in un unico ambito. Di solito si distribuisce in una dozzina di piccole decisioni, ripetute in ogni ambito. Se se ne risolvono abbastanza, la capacità liberata diventa significativa.

‍