Le temps de cycle ne disparaît que rarement d’un seul coup, à la suite d’une modification radicale du programme. Le plus souvent, il s’écoule petit à petit, à la suite de dizaines de petites décisions : un plan de dégagement défini à une hauteur supérieure à celle nécessaire, un foret qui effectue des passes successives alors qu’il pourrait usiner en un seul passage, un outil appelé deux fois ou une stratégie d’ébauche inadaptée à la pièce.

En production, chaque seconde compte. Gagner une minute sur une commande de 500 pièces permet de libérer 8 heures et 20 minutes de capacité de production.

Pour les équipes qui cherchent à réduire les temps de cycle de l'usinage CNC, le point de départ est le processus dans son ensemble. Celui-ci comprend le chargement, le palpage, l'usinage, les déplacements rapides, les changements d'outils, le contrôle et le déchargement. Les meilleurs résultats s'obtiennent généralement en réduisant plusieurs petites sources de retard, tout en garantissant la sécurité, la stabilité et la répétabilité du processus.

Ce que comprend la durée d'un cycle CNC

Certaines usines mesurent la durée du cycle depuis son début jusqu'à la fin du programme CNC. Il s'agit d'un indicateur utile au niveau de la machine, mais il peut ne pas tenir compte des tâches récurrentes effectuées autour de celle-ci.

Pour une analyse concrète du temps de cycle, notez :

• Chargement et déchargement
• Réglage du décalage de travail et palpage
• Temps de découpe
• Mouvements rapides, de liaison et de positionnement
• Changements d'outils
• Inspection en cours de cycle
• Évacuation des copeaux
• Actions récurrentes de l'opérateur

Tout d'abord, le temps consacré à la programmation et à la mise en place peut être comptabilisé séparément. Toute tâche répétée pour chaque composant doit être prise en compte dans le calcul par pièce.

Utilisez la même méthode de mesure avant et après un changement. Les estimations de « CAM », les minuteries de contrôle et les relevés du chronomètre peuvent varier ; veillez donc à définir clairement la référence. Lors d'un travail de production, chronométrez plusieurs pièces consécutives plutôt que de choisir le cycle le plus rapide de l'équipe.

1. Mesurer un cycle de production réel

Choisissez un projet dont le résultat aura un impact significatif. Une pièce produite en série avec un volume annuel élevé, un cycle de production long ou une faible marge est généralement un meilleur choix qu'un composant fabriqué en une seule exemplaire.

Divisez le cycle en étapes significatives. Une opération de 14 minutes peut comprendre six minutes d'ébauche, trois minutes de finition, deux minutes de perçage et de sondage, une minute de changement d'outils et deux minutes de manutention.

Cette analyse met en évidence l'opportunité la plus importante pour l'équipe. Une amélioration de 10 % sur une opération d'ébauche de six minutes a bien plus de valeur que le gain d'une seconde sur un simple changement d'outil.

Parmi les éléments de preuve utiles, on peut citer :

• Temps machine réel
• CAM- durée estimée
• Temps passé à couper dans le vide
• Charge sur la broche lors des opérations principales
• Durée de vie de l'outil et motif de remplacement
• Rejets et retouches
• Résultats relatifs aux dimensions et à l'état de surface
• Interventions de l'opérateur

La vidéo peut s'avérer utile pour les tâches courtes et répétitives. Elle permet souvent de mettre en évidence les temps d'arrêt, les manipulations superflues et les mouvements inutiles, qui passent souvent inaperçus lorsque l'opérateur est aux commandes de plusieurs machines.

2. Réduire les mouvements non liés à la découpe sans compromettre la sécurité en cas de collision

Les mouvements sans usinage peuvent permettre de réaliser des économies intéressantes, mais leur durée ne doit être réduite qu’une fois que la configuration complète a été représentée avec précision.

L'environnement de l'CAM ation doit inclure la pièce à usiner, l'étau ou le dispositif de fixation, les serre-joints, les mâchoires, les boulons, les supports et tout autre objet susceptible d'être atteint par l'outil ou le porte-outil. Les ensembles d'outils doivent également présenter une géométrie de porte-outil et des longueurs de référence réalistes. Dans la mesure du possible, la simulation doit représenter la pièce telle qu'elle se présente à ce stade du processus, plutôt que de partir du principe que toutes les opérations précédentes ont déjà dégagé la zone.

Une hauteur suffisante pour ne pas heurter la pièce finie peut néanmoins entraîner le placement du porte-pièce dans une pince. Un mouvement de liaison qui semble sans danger au-dessus du modèle peut traverser de la matière qui n’a pas encore été enlevée. C’est pourquoi il est essentiel de modéliser le système de serrage lors de l’ajustement des mouvements rapides et de retrait.

Comprendre comment la machine effectue des déplacements rapides

La trajectoire affichée par un traceur de trajectoire ne reflétera la réalité que si ses hypothèses de mouvement correspondent à celles de la machine et du système de commande.

Le comportement de la commande G00 varie. Sur certaines machines, les axes sont coordonnés selon une trajectoire rectiligne. Sur d'autres, chaque axe se déplace à sa propre vitesse d'avance rapide et peut atteindre sa destination à des moments différents. Le mouvement de l'outil qui en résulte peut suivre une trajectoire non linéaire ou en coude entre les points programmés.

Par exemple, la documentation Haas relative au déplacement rapide G00 explique que ce déplacement ne suit généralement pas une ligne droite et que les axes peuvent achever leurs mouvements à des moments différents. En revanche, la documentation Haas relative au déplacement linéaire G01 précise que les axes programmés atteignent leur destination simultanément. D'autres commandes peuvent proposer des modes d'interpolation rapide linéaires ou non linéaires, selon la configuration de la machine.

Lorsque la trajectoire G00 réelle est source d'incertitude, les approches possibles sont les suivantes :

• Séparation du mouvement Z des mouvements X et Y
• Utilisation d'un déplacement G01 à avance élevée adapté dans une zone critique
• Utilisation d'une fonction linéaire rapide spécifique à la commande
• Ajustement du paramètre « CAM » pour tenir compte du comportement connu de la machine
• Maintenir un jeu plus important au niveau des colliers de serrage et des pièces restantes

Ces choix dépendent de la machine et du système de commande. Une avance rapide G01 peut s'avérer plus lente qu'une véritable avance rapide, mais elle permet d'obtenir une trajectoire interpolée qui correspond mieux à la ligne programmée. Elle ne doit être utilisée que si la machine, le post-processeur et les procédures de l'atelier le permettent.

Certains contrôleurs disposent également de paramètres qui influent sur l'interpolation rapide. Il peut s'agir de réglages définis par le constructeur de la machine ou au niveau de l'asservissement, plutôt que d'options de programmation courantes. Vérifiez-les auprès du constructeur de la machine ou d'un prestataire de services agréé, plutôt que de les considérer comme un simple réglage rapide à effectuer en atelier.

Une fois que vous maîtrisez la configuration et le comportement en mouvement, passez à l'étape suivante :

• Hauteurs de dégagement globales susceptibles de devenir des hauteurs de dégagement locales
• Retraits complets entre des éléments proches
• Longues transitions d'entrée et de sortie
• Retours répétés au même point
• Liens qui passent par des zones déjà déblayées
• Commandes « Dwell » restantes issues de la phase de validation
• Parcours d'outils qui réusinent la matière déjà usinée
• Outils appelés plusieurs fois sans raison valable

Testez chaque mouvement modifié en suivant la procédure de sécurité habituelle de l'atelier, notamment la simulation, le déplacement bloc par bloc, la réduction de la vitesse de déplacement rapide et la confirmation visuelle, le cas échéant.

3. Adapter la stratégie d'ébauche à la pièce, au matériau et à l'outil

Le fraisage à haut rendement, le déblayage adaptatif et le fraisage dynamique permettent d'enlever rapidement de la matière tout en maintenant un engagement relativement constant de la fraise. Ces techniques combinent généralement une faible profondeur de coupe radiale, une coupe axiale plus profonde et une vitesse d'avance ajustée pour favoriser l'amincissement des copeaux.

Ces stratégies s'avèrent particulièrement utiles lorsque les trajectoires d'outils classiques entraîneraient un enfoncement répété de la fraise dans les angles. Elles peuvent également donner de bons résultats dans les matériaux plus durs et les alliages sujets à l'écrouissage, où un engagement stable et une épaisseur de copeaux adéquate contribuent à maîtriser la chaleur, les frottements et les variations brusques de charge.

Le guide de CloudNC sur le fraisage à haut rendement aborde les relations fondamentales entre l'engagement radial, la profondeur axiale et l'épaisseur de copeau. L'introduction de Harvey Performance au fraisage trochoïdal explique également les avantages de cette technique, ainsi que les contraintes liées à la machine, au logiciel et à l'outillage dont il faut tenir compte.

Faites attention aux fentes étroites et aux petites lames

Une trajectoire trochoïdale parcourt une plus grande distance qu'une trajectoire de rainurage en ligne droite. Dans une poche suffisamment grande, l'avance plus élevée et la profondeur de coupe axiale plus importante peuvent largement compenser cette distance supplémentaire. À mesure que la pièce devient plus étroite, le mouvement répétitif en boucle peut prendre plus de temps qu'une stratégie plus simple.

Les petits outils constituent une contrainte supplémentaire. Ils présentent une rigidité interne moindre et sont plus sensibles au faux-rond, aux vibrations et aux charges inégales. La compensation de l'amincissement des copeaux peut entraîner une avance programmée élevée, mais la fraise et la machine doivent tout de même disposer d'une rigidité et d'une accélération suffisantes pour l'atteindre de manière fiable.

Dans cette plage de tailles de motifs et de diamètres d'outils, une rampe sur toute la largeur, une opération de rainurage direct ou une fraise spécialement conçue pour le rainurage complet peuvent permettre d'accélérer l'usinage. Le résultat dépend du matériau, de la profondeur de rainure, de la géométrie de la fraise, de la dynamique de la machine et de l'évacuation des copeaux.

La comparaison réalisée par « Practical Machinist » entre les parcours d'outils dynamiques et traditionnels offre une illustration utile. Elle met en parallèle plusieurs outils en carbure monobloc et à plaquettes amovibles, au lieu de partir du principe que le parcours d'outil dynamique sera toujours le plus rapide.

Comparez le HEM aux outils à avance élevée et aux outils indexables

Les fraises à avance élevée utilisent des coupes axiales peu profondes, de petits angles d'attaque et une avance élevée par dent. Sur des pièces adaptées, une fraise à avance élevée suivant une trajectoire relativement simple peut offrir de meilleures performances qu'une fraise en bout standard suivant une longue trajectoire adaptative.

Les fraises à bout indexables peuvent également atteindre des débits d'enlèvement de matière plus élevés sur les machines disposant de la puissance et de la rigidité nécessaires à leur utilisation. Elles peuvent s'avérer particulièrement intéressantes lorsque l'opération permet d'utiliser un outil de plus grand diamètre et que le coût par arête de coupe est un facteur déterminant.

Dans les zones ouvertes et accessibles, une fraise frontale ou une fraise à coque permet d'enlever de la matière beaucoup plus rapidement que si l'on usinait la même surface avec une fraise en bout plus petite. Le guide de Sandvik Coromant consacré au fraisage à avance élevée décrit les avantages en termes de productivité offerts par les petits angles d'attaque, tandis que son guide sur le fraisage frontal explique comment le choix de la fraise varie en fonction de la profondeur de coupe, de la stabilité et des exigences de finition.

Lors du choix d'une stratégie d'ébauche, comparez :

• Temps machine réel
• Taux d'enlèvement de matière
• Durée de vie de l'outil
• Coût de l'outil par composant
• Charge sur la broche
• Accélération de la machine et performances de contrôle
• Évacuation des copeaux
• La nécessité de l'usinage de repos
• La marge de finition restante

Une simulation plus courte d'CAM s constitue un élément probant, mais ce n'est pas le résultat définitif. Exécutez les options les plus prometteuses sur la machine et comparez des cycles complets et stables.

4. Ajuster les paramètres de découpe en s'appuyant sur des données concrètes

Les avances et les vitesses constituent des leviers évidents pour réduire la durée du cycle, même si le simple fait d'augmenter la surmodulation d'avance apporte rarement une solution durable.

Commencez par examiner les données relatives à l'outillage et identifiez la contrainte actuelle. Il peut s'agir de la puissance de la broche, des vibrations, de la flexion de l'outil, du serrage de la pièce, de l'évacuation des copeaux, de l'alimentation en liquide de refroidissement ou de l'accélération de la machine.

Critique :

• Épaisseur réelle de la puce
• Charge sur la broche
• Profil d'usure de l'outil
• Bruit de vibration et vibrations
• Forme de la puce
• Direction et pression du liquide de refroidissement
• Mouvement de pièce
• Finition de surface
• Déviation caractéristique
• Puissance et couple de la machine

Modifiez une seule variable significative à la fois. Selon l'opération, il peut s'agir de l'avance par dent, de la vitesse de rotation de la broche, de l'engagement radial, de la profondeur axiale ou de la géométrie de la fraise.

Accordez une attention particulière à la compensation de l'amincissement des copeaux. Une coupe radiale légère nécessite une avance programmée plus élevée pour maintenir l'épaisseur maximale prévue des copeaux, mais cette avance doit rester réaliste pour l'outil et la machine. Les déplacements courts et les trajectoires très courbes peuvent ne jamais atteindre la valeur programmée, car la machine passe une grande partie de l'opération à accélérer et à décélérer.

Enregistrez le temps de cycle ainsi que la durée de vie des outils et la qualité. Un gain de deux minutes est rapidement perdu si la nouvelle passe de coupe entraîne un changement d'outil supplémentaire, une finition médiocre ou une retouche.

L'article de CloudNC consacré au réglage des paramètres de découpe CNC fournit davantage de détails sur l'équilibre entre la durée du cycle, la charge de l'outil et les limites du processus.

5. Améliorez la rigidité avant d'augmenter la vitesse de l'outil

Une configuration peu rigide impose des paramètres d'usinage prudents. Une meilleure rigidité permet de réduire la durée du cycle sans modifier en profondeur la méthode d'usinage globale.

Utilisez la longueur de dépassement de l'outil la plus courte possible, un porte-outil adapté et le plus grand diamètre de fraise autorisé par la pièce à usiner. Effectuez le serrage au plus près de la zone de coupe et soutenez, dans la mesure du possible, les sections minces ou souples.

Le serrage des pièces mérite la même attention. Des mâchoires souples bien conçues, des dispositifs de fixation modulaires et des systèmes de point zéro reproductibles peuvent améliorer la stabilité tout en réduisant les opérations de réglage récurrentes. Ils facilitent également la reproduction des conditions à l'origine des données d'usinage éprouvées.

Il existe souvent un compromis entre l'accès et la rigidité. Une fraise à longue portée peut permettre d'éviter un deuxième réglage, mais sa stabilité moindre peut ralentir chaque passe. Une deuxième opération réalisée avec un outil court et rigide peut permettre de réduire la durée totale du processus.

6. Réduire les changements d'outils et les opérations répétitives

Un simple changement d'outil ne prend que quelques secondes. Un programme comportant de nombreux changements répétés ou inutiles peut entraîner une perte de capacité considérable sur l'ensemble d'un lot de production.

Vérifiez si un seul outil peut réaliser plusieurs opérations connexes sans compromettre la qualité du processus. En fonction des tolérances et de la conception de l'outil :

• Une seule fraise en bout peut servir à l'ébauche et à la finition des éléments non critiques
• Un outil multifonction peut percer et chanfreiner
• Une perceuse adaptée peut éviter d'avoir à percer des trous de repérage
• Une fraise à surfacer permet d'effectuer l'ébauche et la finition d'une grande surface
• Un outil peut usiner plusieurs pièces avant que l'outil suivant ne soit appelé

L'ordre d'exécution a également son importance. Regrouper les opérations par outil peut permettre de réduire les allers-retours, notamment lorsque plusieurs composants sont maintenus dans un même dispositif de fixation.

Rangez les outils préréglés à l'écart de la machine et gardez à portée de main les ensembles éprouvés pour les tâches répétitives. Une machine ne devrait pas rester à l'arrêt pendant qu'une personne cherche un porte-outil, monte un ensemble d'outils ou mesure une pièce de rechange.

La rationalisation des outils reste une question de jugement. Un outil de finition dédié peut garantir un bon état de surface, un contrôle des cotes et une durée de vie prévisible. Il convient de mettre en balance les économies réalisées et les risques encourus, plutôt que de supprimer des outils dans le seul but d'alléger la liste.

7. Réduire la durée des cycles de perçage grâce à une logique de perçage et de rétraction adaptée

Le perçage peut comporter davantage de mouvements superflus que ne le pensent de nombreux programmeurs. Les opérations de repérage, de perçage par à-coups et de retrait vers un plan de dégagement élevé sont souvent reprises d'un programme antérieur sans être réévaluées en fonction de l'outil et de la configuration actuels.

Évaluation de l'utilisation de forets en carbure monobloc pour les travaux de production

Pour une machine rigide destinée à réaliser des centaines, voire des milliers de trous identiques, le carbure monobloc doit constituer la référence par rapport à laquelle l'utilisation de l'acier rapide (HSS) se justifie.

L'acier rapide (HSS) reste utile pour les petites séries, les machines moins rigides et certaines applications délicates. Dans le cadre d'une production stable, cependant, le fait d'utiliser l'acier rapide simplement parce qu'on y est habitué peut entraîner l'apparition de marques, un piquage de la pièce, des vitesses de pénétration plus lentes et des changements d'outils plus fréquents.

De nombreux forets modernes en carbure monobloc peuvent percer directement, sans opération de pré-perçage distincte, lorsque la conception du foret, la surface d'entrée et les exigences de précision le permettent. Ils peuvent également percer en un seul passage, sans perçage par à-coups, lorsque la profondeur du trou, l'alimentation en liquide de refroidissement et l'évacuation des copeaux sont adaptées.

Le perçage par à-coups devrait permettre de résoudre un véritable problème de maîtrise des copeaux. Le fait de retirer et de réintroduire à plusieurs reprises le foret dans le trou allonge la durée du cycle et peut accroître l’usure de l’outil. Le guide de Harvey Performance consacré aux forets en carbure recommande de n’utiliser les cycles de perçage par à-coups que lorsque l’application l’exige. Son guide sur les substrats des forets en acier rapide (HSS), en cobalt et en carbure fournit des informations supplémentaires sur le choix du substrat approprié.

Avant de désactiver le mode « spot » ou « peck », vérifiez les points suivants :

• Recommandations des fabricants d'outils
• Angle d'entrée et état de la surface
• Faux-rond du foret
• Rigidité du support
• Rapport profondeur/diamètre du trou
• Pression et débit du liquide de refroidissement
• Forme des copeaux et évacuation
• Emplacement, dimensions et finition des trous
• Conditions de sortie et exigences relatives aux bavures

Pour les travaux à grand volume, comparez le coût par trou réalisé plutôt que le prix d'achat par foret. Un foret en carbure plus onéreux peut s'avérer nettement plus économique s'il permet de raccourcir le cycle de production et de traiter un plus grand nombre de pièces.

Utiliser des hauteurs de rétraction locales entre les groupes de trous

Il n'est pas nécessaire de respecter le jeu requis pour franchir une pince entre chaque trou.

Imaginons une rangée de dix trous séparés par des pinces. La perceuse n'aura peut-être besoin que d'un plan de rétraction bas pour se déplacer entre les trois premiers trous. Elle pourra ensuite remonter à un plan plus élevé pour franchir la pince, redescendre à la hauteur de rétraction inférieure pour le groupe suivant et répéter la séquence.

Dans les commandes utilisant les cycles prédéfinis G98 et G99, la commande G99 ramène la perceuse dans le plan R, tandis que la commande G98 la ramène au point initial le plus élevé. La documentation Haas relative à la commande G98 illustre précisément ce type de déplacement au-dessus d’une pince à embout, et Haas propose également un guide pratique sur les commandes G98, G99 et les plans R. Le comportement des commandes et la syntaxe pouvant varier, il convient de vérifier la méthode applicable à la machine concernée.

Cette approche locale évite de devoir soulever la pièce au-delà de la pince la plus haute après chaque perçage. Sur une plaque comportant des dizaines, voire des centaines de trous, le gain de temps peut être considérable.

Le même principe s'applique aux opérations de contrôle. Passez en revue les mesures redondantes, les points de contrôle éloignés et les vérifications répétées qui n'influencent pas la décision suivante du contrôleur. Conservez les contrôles qui protègent le processus et supprimez les étapes qui n'apportent aucune information supplémentaire.

8. Réduire le nombre de réglages

Chaque nouveau serrage implique une manipulation supplémentaire, une nouvelle vérification et une nouvelle possibilité d'erreur.

Lorsque la pièce et l'équipement le permettent, le regroupement des opérations peut raccourcir le cycle et réduire le délai global. Voici quelques options possibles :

• Usinage d'un plus grand nombre de faces en configuration 3+2
• Utilisation d'un dispositif de fixation à quatre axes
• Maintenir plusieurs pièces à la fois
• Conception de mâchoires souples pour un meilleur accès
• Intégration d'une opération secondaire dans l'opération principale
• Utilisation du palpage pour maintenir un repère commun

L'article de CloudNC consacré à l'usinage d'une pièce en une seule opération 5 axes aborde plus en détail les avantages et les inconvénients de cette méthode.

Un nombre réduit de réglages ne garantit pas nécessairement un processus plus rapide. L'indexation, les outils plus longs, les dispositifs de fixation complexes et l'évacuation limitée des copeaux peuvent annuler les gains réalisés.

9. Simuler la configuration réelle et vérifier le cycle effectif

La simulation est particulièrement utile lorsqu'elle reproduit l'environnement d'usinage dans son intégralité.

Inclure la machine, les pièces brutes, l'ensemble d'outils, les dispositifs de fixation et les serre-joints. Utiliser les pièces brutes en cours de fabrication lorsque le système d'CAM s le permet, afin que les liaisons soient vérifiées par rapport à la quantité de matière réellement restante.

La simulation de la machine doit également refléter le comportement de la machine et du système de commande. Un tracé indiquant une ligne droite bien nette ne prouve pas que la machine exécutera une commande G00 le long de cette ligne. Il faut tenir compte du comportement en avance rapide propre au système de commande, du déroulement rotatif, des positions de changement d'outil et des limites de la machine.

Une fois que le programme révisé a été transmis à la machine, suivez la procédure habituelle de vérification de l'atelier. Surveillez :

• Charge sur la broche
• Bruit et vibrations
• Évacuation des copeaux
• Usure des outils
• Mouvement de pièce
• Dimensions
• Finition de surface
• Durée réelle du cycle

Comparez le temps machine à l'estimation fournie par l'CAM . Un écart important peut être le signe de limites d'accélération, du traitement des commandes, du temps de montée en régime de la broche, du comportement lors du changement d'outil ou d'arrêts optionnels que l'estimation de l'CAM ne modélise pas entièrement.

Tenez un registre succinct des modifications, indiquant ce qui a été modifié, la raison de cette modification, la durée de cycle précédente, la nouvelle durée de cycle, ainsi que tout impact sur la durée de vie des outils ou sur la qualité. Ce registre permet de reproduire une modification réussie et d'annuler facilement un essai infructueux.

10. Standardiser le processus le plus connu

Une amélioration du temps de cycle peut être réduite à néant si, lors de l'équipe suivante, on charge un ancien programme ou si l'outil est monté différemment.

Enregistrez la révision approuvée du programme en utilisant :

• La fiche de configuration correcte
• Détails concernant l'outil et le support
• Longueurs de référence
• Informations sur le calendrier des matchs
• Compensations salariales
• Exigences en matière d'inspection
• Données d'usinage éprouvées
• Durée prévue du cycle
• Des photographies qui dissipent toute ambiguïté

Pour les pièces répétitives, conservez un seul programme de référence contrôlé. Évitez de vous fier à des copies stockées sur des machines individuelles ou dans des dossiers personnels.

Pour les familles de pièces, définissez des méthodes réutilisables concernant la sélection des outils, le serrage, l'ébauche et la gestion des dégagements. Laissez au programmeur la latitude nécessaire pour tenir compte des différences de géométrie, de matériau et de capacités de la machine.

Réévaluez le processus en cas de changement d'outillage, de taille de lot, de matière ou de machine. Un programme qui a fait ses preuves constitue un excellent point de départ, même si ses hypothèses doivent tout de même correspondre à la prochaine série de production.

La place de la programmation « CAM »

Le temps de programmation et le temps de cycle machine sont deux grandeurs distinctes, mais elles s'influencent mutuellement. Un programme d'CAM , élaboré à la hâte, peut comporter des paramètres par défaut prudents, des jeux globaux élevés, des opérations redondantes ou une stratégie d'ébauche reprise d'une autre pièce.

CAM Assist permet de générer des stratégies d'usinage et des parcours d'outils au sein des flux de travail existants d'CAM , offrant ainsi aux programmeurs un point de départ plus rapide pour de nombreux travaux de fraisage. Le programmeur peut alors se concentrer sur les détails qui déterminent les performances réelles de la machine, notamment le serrage de la pièce, le choix des outils, les données de coupe, les déplacements rapides, la simulation et la validation.

Pour avoir une vision plus globale de la disponibilité des broches, le guide de CloudNC consacré à l’augmentation de la capacité CNC sans acheter de nouvelles machines aborde à la fois la programmation, la configuration, la planification et l’utilisation des machines.

Calculer la valeur d'un cycle plus court

Effectuez un calcul simple de la capacité :

Nombre d'heures-machine annuelles libérées = gain de temps en secondes par pièce × quantité annuelle ÷ 3 600

Un gain de 45 secondes sur un composant produit 12 000 fois permet de libérer 150 heures-machine par an.

Ces heures pourraient permettre de traiter des commandes supplémentaires, de réduire les délais de livraison, de limiter les équipes de nuit ou d'augmenter la maintenance préventive. Leur valeur commerciale dépend de ce que la machine peut produire grâce au temps ainsi libéré.

Ce calcul permet également de définir les priorités. Une amélioration modeste apportée à un composant produit en grande série peut s'avérer plus rentable qu'une réduction spectaculaire du coût d'une pièce fabriquée deux fois par an.

Conclusion finale

C'est en comprenant ce que fait la machine tout au long du processus que l'on parvient à réduire le temps de cycle de la manière la plus fiable.

Mesurez la durée réelle du cycle. Modélisez le serrage de la pièce avant de réduire les jeux. Vérifiez comment la commande exécute les déplacements rapides. Comparez le HEM aux options de rainurage complet, d'avance rapide, d'indexation et de fraisage frontal. Vérifiez si le perçage au carbure permet d'éliminer les marques de perçage et les irrégularités. N'utilisez un jeu important que lorsque le réglage l'exige.

Vérifiez ensuite le résultat de la modification sur la machine et évaluez-le en termes de qualité, de durée de vie des outils et de stabilité du processus.

Une minute ne se perd que rarement en un seul endroit. Elle se répartit généralement entre une douzaine de petites décisions, qui se répètent à chaque étape. Si l'on en corrige suffisamment, le gain de temps ainsi obtenu devient significatif.

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