Après près d'une décennie de CloudNC, l'entreprise avance rapidement avec de nouveaux produits logiciels de CAM , en préparation depuis longtemps, qui représentent un changement de paradigme dans la productivité de la fabrication.
Mais d'où est venue l'idée de CloudNC, et pourquoi avons-nous créé cette entreprise pour mener à bien une mission très, très difficile - comment fabriquer n'importe quoi en un seul clic ?
Voici comment tout a commencé, avec mes propres mots :
Petits pas : apprendre le design et trouver du métal
Lorsque j'étais adolescent, j'étais constamment dans des ateliers, en train de concevoir des choses. J'ai mis la main pour la première fois sur un tour manuel et sur des fraiseuses à l'âge de 13 ans, à l'école, où la technologie de conception (ce qu'on appelle l'atelier aux États-Unis) était mon cours préféré. À 20 ans, j'étais un professionnel certifié de SolidWorks, apprenant à faire de la conception en 3D - mais il était très difficile de fabriquer les choses que je concevais, surtout lorsque je suis entré à l'université (à Warwick) et que la complexité des conceptions et des matériaux s'est accrue.
Au fil du temps, j'ai réussi à obtenir un accès complet au département d'impression 3D, ce qui signifiait que j'avais accès à toutes ces incroyables imprimantes 3D que je pouvais simplement approcher et utiliser, sans demander la permission à qui que ce soit. FDM, frittage sélectif par laser, processus de lumière numérique, stéréolithographie, etc. Cela signifiait que je pouvais concevoir tout ce qui me venait à l'esprit pour des projets d'ingénierie et passer directement à la fabrication en quelques instants. On peut dire que j'ai été amoureux du processus d'impression 3D pendant cinq ou six ans.
Je me suis très, très habituée à ce processus qui me permettait de m'approcher d'une machine et de faire n'importe quoi. Je n'ai jamais lu le mode d'emploi d'une de ces machines - elles étaient intuitives. Parfois, elles tombaient en panne et nous les réparions. Mais le fait est que je pouvais concevoir quelque chose et le fabriquer moi-même sans aucune permission ou interaction extérieure.
Cependant, j'ai fini par devoir commencer à fabriquer des composants métalliques, et c'est là que j'ai commencé à rencontrer des problèmes. Il y avait un module universitaire en particulier, intitulé "Introduction à la CAM". Il s'agissait de s'initier à l'usinage CNC et de concevoir et de fabriquer un puzzle en métal. Voici ce que j'ai conçu :
C'est toujours l'un des objets que je suis le plus fier d'avoir conçu. Mais dans le cadre du concours, nous devions fabriquer les composants à l'aide d'une machine à commande numérique, et c'est à ce moment-là que j'ai découvert un logiciel de CAM populaire dont je tairai le nom - et j'ai trouvé que c'était une vraie saloperie.
Il ne faisait aucune des choses que j'attendais de lui : il ne suggérait pas d'outils, il ne suggérait pas d'avances et de vitesses, il était conçu de manière peu intuitive. Il était impossible de l'utiliser sans une formation approfondie.
Cela m'a amené à me poser quelques questions :
- Pourquoi est-ce si difficile ?
- Pourquoi ces machines restent-elles là à ne rien faire toute la journée ?
- Pourquoi aucun d'entre nous n'est-il en mesure d'utiliser ces machines ?
- Pourquoi me faut-il 12 semaines pour faire passer quelque chose dans l'atelier alors que toutes les machines sont à l'arrêt pendant tout ce temps ?
- Et pourquoi dois-je donner un dessin en 2D sur papier aux ingénieurs de fabrication dans l'atelier ?
Tout cela semblait insensé et en totale opposition avec le processus d'impression 3D, où l'on peut s'approcher d'une machine, appuyer sur un bouton et obtenir une pièce, en toute simplicité. Pourquoi le processus d'usinage ne pourrait-il pas ressembler davantage à ce processus ? C'est de là qu'est née l'idée.
Première : Les entrepreneurs
Après avoir quitté l'université, j'ai posé ma candidature au programme Entrepreneur First (EF) avec une idée de nouvelle technique d'impression 3D de métal à faible coût, mais au cours de l'été, je n'ai cessé de revenir à l'idée d'améliorer les machines à commande numérique. L'idée semblait avoir plus d'impact si elle était résolue : pourrions-nous fabriquer de meilleures machines, avec des capteurs qui pourraient informer en temps réel le logiciel de contrôle et ajuster leur coupe pour améliorer la productivité ? Eh bien, si l'on faisait cela, il n'y aurait de toute façon aucun logiciel utilisable qui pourrait faire quoi que ce soit avec ces informations, c'est donc une mauvaise idée.
Alors, pourquoi ne pas créer un meilleur logiciel de CAM qui faciliterait l'utilisation des machines à commande numérique et permettrait d'automatiser la plus grande partie possible de la fabrication d'un composant ?
À Entrepreneur First (un incubateur britannique qui met en relation des fondateurs), j'ai présenté mon idée sur scène et Chris Emery - qui était également à Entrepreneur First et à qui j'avais parlé plusieurs fois auparavant - est venu me voir et m'a dit que c'était formidable et que nous devrions travailler ensemble.
Nous sommes allés prendre le petit-déjeuner et j'ai tout de suite accroché avec lui : non seulement il était extrêmement intelligent et compétent, mais il avait une très forte intuition du problème. Il travaillait également sur une start-up spécialisée dans l'impression 3D, mais comme moi, il avait perdu ses illusions.
Nous avons donc fait équipe. J'ai commencé à lui enseigner tout ce que je savais sur l'usinage, en particulier la théorie, que je connaissais bien. J'ai continué à développer mes connaissances dans ce domaine, et il a commencé à essayer de créer une approche basée sur l'apprentissage automatique qui automatisait des éléments des parcours d'outils.
Peu après, nous avons discuté avec des fabricants qui nous ont dit qu'il s'agissait d'un vrai problème, nous savions donc que nous tenions quelque chose - et nous avons commencé à penser à lever des fonds. Nous avons levé un capital de départ auprès de notre famille et de nos amis, ce qui nous a permis de recruter nos premiers employés, tout en construisant notre présentation et notre argumentaire. À la fin de notre période d'EF, j'ai présenté mon projet à une salle d'investisseurs, ce qui a donné le coup d'envoi du processus de collecte de fonds, à l'issue duquel nous avons obtenu notre premier tour de table de la part d'Episode 1 Ventures.
À ce stade, nous pensions être en mesure de résoudre le problème suffisamment bien pour mettre sur le marché un premier produit de CAM automatisé dans un délai d'environ deux ans. Nous savions que ce serait difficile, mais plus nous approfondissions le problème, plus nous découvrions de sous-problèmes, dont beaucoup étaient NP-difficiles et dont la résolution nécessitait une science informatique entièrement nouvelle. Certains de nos investisseurs pensaient que nous étions en train de faire de l'esbroufe - qu'en réalité, nous allions résoudre le problème en six mois et qu'après cela, nous vendrions des logiciels de CAM et que tout irait pour le mieux.
Il s'est avéré que ce n'était pas le cas.
Blocs de construction
Nous avons découvert que le problème que nous essayions de résoudre n'était pas simple - pas du tout. Mon cofondateur Chris en a expliqué les raisons en détail ici, mais pour résumer, l 'accélération de la fabrication de précision à l'aide de logiciels est vraiment, vraiment compliquée parce qu'il existe a) une infinité de combinaisons de solutions, et b) l'environnement physique de l'usinage que le logiciel doit gérer est incroyablement difficile.
En conséquence, nous avons dû créer une énorme base de connaissances pour résoudre tous les éléments disparates du problème, ce qui a pris beaucoup plus de temps que nous ne l'avions prévu. Et pourtant, nous avions toujours l'impression d'être si près du but : mais en fin de compte, nous nous sommes retrouvés à un an de l'endroit où nous voulions être... pendant environ six ans.
En plus de ce niveau de difficulté insensé, nous devions également créer une entreprise. Pendant que Chris et son équipe élaboraient des algorithmes de parcours d'outils, mon travail en tant que PDG consistait en partie à recruter les personnes qui pourraient embaucher les ingénieurs logiciels dont nous avions besoin, à trouver un bureau pour travailler et à prendre en charge les milliers de tâches qu'exige la montée en puissance d'une entreprise. Être fondateur signifie essentiellement que vous faites tout vous-même, jusqu'à ce que vous trouviez quelqu'un qui puisse accomplir une tâche mieux que vous (et que vous puissiez réunir l'argent nécessaire pour le payer).
Nous avons également décidé de construire une usine à l'échelle réelle, afin d'apprendre à connaître notre secteur encore plus en détail en produisant des pièces à l'échelle pour des clients issus de plusieurs secteurs et en prenant en charge de nombreux aspects de la gestion d'un atelier pour vraiment apprendre à le connaître de fond en comble.
Au début, nous avions un petit atelier à Bermondsey, où nous avons installé une machine CNC Haas. (Sidenote : lorsque nous l'avons achetée, c'était la première fois que j'entendais parler d'un "bon de commande". Nous étions vraiment en train de tout comprendre pour la première fois).
Il a mis deux mois à arriver (ce que je n'arrivais pas à croire) et quand il est arrivé, je l'ai monté moi-même parce que j'étais trop impatiente d'attendre que le technicien vienne l'assembler... et ensuite nous n'avons pas pu l'allumer, parce qu'il fallait l'"activer".
Mais pourquoi en avions-nous besoin ? Nous avions besoin d'un endroit pour tester nos solutions, et nous pensions qu'aucune usine n'allait nous permettre d'utiliser ses machines de production à des fins expérimentales. De plus, nous avions besoin d'un endroit où nos développeurs pourraient se rendre depuis le bureau - nous l'avons donc gardé aussi proche que possible d'Old Street (où nous étions basés à l'époque).
Cependant, nous réalisions peu à peu que nous n'allions probablement pas pouvoir développer notre logiciel de CAM à temps pour le prochain cycle de financement, et nous devions démontrer les progrès et la valeur de notre technologie d'une autre manière. En construisant notre propre usine, nous aurions non seulement notre propre terrain d'essai, mais nous pourrions également mesurer l'impact de notre logiciel sur les marges de l'industrie et nous serions en mesure de créer des logiciels beaucoup plus rapidement. Nous avons donc trouvé une usine à Chelmsford, à quelques minutes de train à l'est de Londres, et c'est là que nous nous sommes vraiment lancés dans l'usinage.
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Voilà l'histoire initiale de la création de CloudNC. Que s'est-il passé ensuite ? Il y a eu quelques années d'inertie pendant lesquelles nous avons développé notre logiciel, levé des fonds et transformé l'usine en une installation de classe mondiale avec plus de 15 machines de pointe capables d'usiner des composants pour des entreprises de premier plan dans les domaines de l'aérospatiale, de l'énergie et de l'automobile... mais je vous raconterai ces histoires dans le prochain épisode !
Je suis également impatient d'écrire une autre partie de cette histoire dans quelques années, lorsque notre logiciel sera utilisé par des millions de personnes dans le monde entier et que nous aurons franchi le plafond de la licorne pour devenir quelque chose d'encore plus grand. Si vous souhaitez faire partie de ce voyage - que ce soit du côté de l'investissement ou si vous souhaitez travailler chez CloudNC - n'hésitez pas à nous contacter !
