किसी एक नाटकीय प्रोग्राम संपादन में चक्र समय शायद ही कभी गायब होता है। अक्सर, यह दर्जनों छोटे-छोटे निर्णयों के कारण कम हो जाता है: आवश्यकता से अधिक ऊँचा निर्धारित क्लीयरेंस प्लेन, एक ही पास में चल सकने वाली ड्रिल का बार-बार उपयोग करना, एक ही टूल को दो बार बुलाना या ऐसी रफिंग रणनीति जो फीचर के लिए उपयुक्त न हो।

उत्पादन में वे सेकंड बहुत मायने रखते हैं। 500 पुर्जों के ऑर्डर पर एक मिनट बचाने से मशीन की 8 घंटे और 20 मिनट की क्षमता बच जाती है।

सीएनसी मशीनिंग के चक्र समय को कम करने के तरीकों पर काम कर रही टीमों के लिए, शुरुआती बिंदु पूरी प्रक्रिया है। इसमें लोडिंग, प्रोबिंग, कटिंग, रैपिड पोजिशनिंग, टूल चेंज, इंस्पेक्शन और अनलोडिंग शामिल हैं। सर्वोत्तम परिणाम आमतौर पर प्रक्रिया को सुरक्षित, स्थिर और दोहराने योग्य बनाए रखते हुए विलंब के कई छोटे स्रोतों को कम करने से प्राप्त होते हैं।

सीएनसी चक्र समय में क्या शामिल है

कुछ वर्कशॉप साइकिल टाइम को सीएनसी प्रोग्राम के शुरू होने से लेकर खत्म होने तक मापते हैं। यह मशीन पर आधारित एक उपयोगी आंकड़ा है, लेकिन इसमें मशीन के आसपास होने वाले नियमित काम शामिल नहीं हो सकते हैं।

व्यवहारिक चक्र-समय समीक्षा के लिए, निम्नलिखित रिकॉर्ड करें:

• लोडिंग और अनलोडिंग
• कार्य ऑफसेट सेटिंग और जांच
• समय में कटौती
• तीव्र, लिंकिंग और पोजिशनिंग चालें
• उपकरण परिवर्तन
• चक्रीय निरीक्षण
• चिप साफ़ करना
• ऑपरेटर की आवर्ती कार्रवाइयां

प्रारंभिक प्रोग्रामिंग और सेटअप समय को अलग से ट्रैक किया जा सकता है। प्रत्येक घटक के लिए दोहराया जाने वाला कोई भी कार्य प्रति-भाग गणना में शामिल होता है।

किसी भी बदलाव से पहले और बाद में माप की एक ही विधि का प्रयोग करें। CAM अनुमान, नियंत्रण टाइमर और स्टॉपवॉच की रीडिंग अलग-अलग हो सकती हैं, इसलिए आधार रेखा स्पष्ट रखें। उत्पादन कार्य में, शिफ्ट के सबसे तेज़ चक्र को चुनने के बजाय कई लगातार भागों का समय नोट करें।

1. वास्तविक उत्पादन चक्र का मापन करें

ऐसा काम चुनें जिसमें परिणाम मायने रखता हो। उच्च वार्षिक मात्रा, लंबी चक्र अवधि या कम लाभ वाला कोई भी पुर्जा आमतौर पर एक बार इस्तेमाल होने वाले पुर्जे की तुलना में बेहतर विकल्प होता है।

कार्य चक्र को सार्थक चरणों में विभाजित करें। 14 मिनट के एक भाग में छह मिनट रफिंग, तीन मिनट फिनिशिंग, दो मिनट ड्रिलिंग और प्रोबिंग, एक मिनट टूल बदलने और दो मिनट हैंडलिंग शामिल हो सकते हैं।

यह विश्लेषण टीम को सबसे बड़े अवसर की ओर ले जाता है। छह मिनट की रफिंग प्रक्रिया में 10 प्रतिशत का सुधार, एक टूल बदलने में एक सेकंड की बचत से कहीं अधिक मूल्यवान है।

उपयोगी साक्ष्यों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• वास्तविक मशीन समय
• CAM -अनुमानित समय
• हवा काटने में बिताया गया समय
• प्रमुख कार्यों के दौरान स्पिंडल पर भार
• उपकरण का जीवनकाल और उसे बदलने का कारण
• स्क्रैप करें और फिर से काम करें
• आयामी और सतह-फिनिश परिणाम
• ऑपरेटर हस्तक्षेप

छोटे और दोहराव वाले कामों में वीडियो उपयोगी हो सकता है। यह अक्सर उन रुकावटों, दोहरी हैंडलिंग और अनावश्यक गतिविधियों को उजागर करता है जिन्हें ऑपरेटर द्वारा कई मशीनों को चलाते समय आसानी से नज़रअंदाज़ किया जा सकता है।

2. टक्कर से सुरक्षा खोए बिना गैर-काटने वाली गतिविधियों को कम करें।

बिना काटे गति करने से उपयोगी बचत हो सकती है, लेकिन इसे तभी छोटा किया जाना चाहिए जब संपूर्ण सेटअप को सटीक रूप से प्रदर्शित कर लिया गया हो।

CAM वातावरण में स्टॉक, वाइस या फिक्स्चर, क्लैंप, जॉ, बोल्ट, टोम्बस्टोन और कोई भी अन्य वस्तु शामिल होनी चाहिए जिस तक टूल या होल्डर पहुंच सके। टूल असेंबली के लिए यथार्थवादी होल्डर ज्यामिति और गेज लंबाई भी आवश्यक हैं। जहां संभव हो, सिमुलेशन में स्टॉक को प्रक्रिया के उस बिंदु पर उसकी वर्तमान स्थिति में दिखाया जाना चाहिए, न कि यह मान लेना कि प्रत्येक पिछली प्रक्रिया ने उस क्षेत्र को पहले ही साफ कर दिया है।

तैयार घटक से ऊपर की ऊंचाई पर भी होल्डर क्लैंप में फंस सकता है। मॉडल के ऊपर सुरक्षित दिखने वाली लिंकिंग गतिविधि उस स्टॉक को पार कर सकती है जिसे अभी तक हटाया नहीं गया है। यही कारण है कि तीव्र और पीछे हटने वाली गतिविधियों को ट्रिम करते समय मॉडल वर्कहोल्डिंग आवश्यक है।

समझें कि मशीन तीव्र गति कैसे करती है

बैकप्लॉटर द्वारा दर्शाया गया पथ वास्तविकता को तभी प्रतिबिंबित करेगा जब उसकी गति संबंधी मान्यताएं मशीन और नियंत्रण से मेल खाती हों।

G00 का व्यवहार भिन्न-भिन्न होता है। कुछ मशीनों में, अक्ष एक सीधी रेखा में समन्वित होते हैं। अन्य मशीनों में, प्रत्येक अक्ष अपनी तीव्र गति से चलता है और गंतव्य पर अलग-अलग समय पर पहुँच सकता है। परिणामस्वरूप, उपकरण की गति प्रोग्राम किए गए बिंदुओं के बीच एक गैर-रेखीय या टेढ़े-मेढ़े पथ का अनुसरण कर सकती है।

उदाहरण के लिए, G00 रैपिड मोशन के लिए हास के दस्तावेज़ में बताया गया है कि रैपिड मूवमेंट आमतौर पर एक सीधी रेखा में नहीं होता है और अक्ष अलग-अलग समय पर अपनी गति पूरी कर सकते हैं। तुलनात्मक रूप से, G01 लीनियर मूवमेंट के लिए हास के दस्तावेज़ में कहा गया है कि प्रोग्राम किए गए अक्ष एक साथ अपने गंतव्य तक पहुंचते हैं। मशीन कॉन्फ़िगरेशन के आधार पर, अन्य नियंत्रण लीनियर या नॉन-लीनियर रैपिड इंटरपोलेशन मोड प्रदान कर सकते हैं।

जहां वास्तविक G00 पथ अनिश्चितता पैदा करता है, वहां संभावित दृष्टिकोणों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• Z गति को X और Y गति से अलग करना
• एक महत्वपूर्ण क्षेत्र में उपयुक्त उच्च-फीड G01 चाल का उपयोग करना
• नियंत्रण-विशिष्ट रैखिक तीव्र फ़ंक्शन का उपयोग करना
• समायोजन CAM मशीन के ज्ञात व्यवहार को दर्शाने के लिए पोस्ट करें
• क्लैम्प और शेष स्टॉक के आसपास अधिक स्थानीय क्लीयरेंस बनाए रखना

ये विकल्प मशीन और नियंत्रण के अनुसार अलग-अलग होते हैं। हाई-फीड G01 एक वास्तविक रैपिड की तुलना में धीमा हो सकता है, लेकिन यह एक इंटरपोलेटेड पथ प्रदान कर सकता है जो प्रोग्राम की गई लाइन के साथ अधिक सटीक रूप से मेल खाता है। इसका उपयोग केवल वहीं किया जाना चाहिए जहां मशीन, पोस्ट और शॉप प्रक्रियाएं इसका समर्थन करती हों।

कुछ नियंत्रणों में ऐसे पैरामीटर भी होते हैं जो तीव्र इंटरपोलेशन को प्रभावित करते हैं। ये मशीन निर्माता या सर्वो-स्तर की सेटिंग्स हो सकती हैं, न कि रोज़मर्रा के प्रोग्रामिंग विकल्प। इन्हें वर्कशॉप में त्वरित समायोजन के रूप में न लें, बल्कि मशीन निर्माता या किसी अधिकृत सेवा प्रदाता से इनकी पुष्टि अवश्य कर लें।

सेटअप और गति व्यवहार को समझने के बाद, समीक्षा करें:

• वैश्विक मंजूरी स्तर जो स्थानीय मंजूरी में परिवर्तित हो सकते हैं
• आस-पास की विशेषताओं के बीच पूरी तरह से पीछे हट जाता है
• लंबे प्रवेश और निकास मार्ग
• एक ही बिंदु पर बार-बार लौटना
• वे लिंक जो पहले से साफ किए गए क्षेत्रों के ऊपर से गुजरते हैं
• प्रूव-आउट से बचे हुए ड्वेल कमांड
• टूलपाथ जो साफ़ किए गए स्टॉक को फिर से काटते हैं
• प्रक्रिया संबंधी कारण के बिना एक से अधिक बार कॉल किए गए उपकरण

कार्यशाला की सामान्य सुरक्षा प्रक्रिया का उपयोग करके प्रत्येक संशोधित गतिविधि को प्रमाणित करें, जिसमें सिमुलेशन, सिंगल ब्लॉक, रिड्यूस्ड रैपिड ओवरराइड और जहां उपयुक्त हो, दृश्य पुष्टि शामिल है।

3. रफिंग रणनीति को फीचर, सामग्री और उपकरण के अनुरूप बनाएं।

उच्च दक्षता वाली मिलिंग, अनुकूली क्लीयरिंग और डायनामिक मिलिंग अपेक्षाकृत स्थिर कटर जुड़ाव बनाए रखते हुए सामग्री को तेजी से हटा सकती हैं। इनमें आम तौर पर कम रेडियल कट डेप्थ, गहरा एक्सियल कट और चिप थिनिंग के लिए समायोजित फीड रेट का संयोजन होता है।

ये रणनीतियाँ तब विशेष रूप से उपयोगी होती हैं जब पारंपरिक टूलपाथ बार-बार कोनों में कटर को फंसा देते हैं। ये कठोर सामग्रियों और वर्क हार्डनिंग के लिए प्रवण मिश्र धातुओं में भी अच्छी तरह काम कर सकती हैं, जहाँ स्थिर जुड़ाव और सही चिप मोटाई गर्मी, घर्षण और अचानक लोड परिवर्तन को नियंत्रित करने में मदद करती है।

क्लाउडएनसी की उच्च दक्षता वाली मिलिंग गाइड में रेडियल एंगेजमेंट, एक्सियल डेप्थ और चिप थिकनेस के बीच मूलभूत संबंध को समझाया गया है। हार्वे परफॉर्मेंस की ट्रोकोइडल मिलिंग की परिचयात्मक गाइड में इसके फायदों के साथ-साथ मशीन, सॉफ्टवेयर और टूलिंग की उन सीमाओं के बारे में भी बताया गया है जिन पर विचार करना आवश्यक है।

संकरे स्लॉट और छोटे कटरों से सावधान रहें।

ट्रोकोइडल पथ, सीधे स्लॉटिंग पथ की तुलना में अधिक दूरी तय करता है। एक अपेक्षाकृत बड़े पॉकेट में, उच्च फीड और गहरा अक्षीय कट उस अतिरिक्त दूरी की भरपाई आसानी से कर सकते हैं। जैसे-जैसे संरचना संकरी होती जाती है, बार-बार लूपिंग गति करने में सरल रणनीति की तुलना में अधिक समय लग सकता है।

छोटे औजार एक और बाधा उत्पन्न करते हैं। इनमें कोर की मजबूती कम होती है और ये रनआउट, कंपन और असमान लोडिंग के प्रति अधिक संवेदनशील होते हैं। चिप-थिनिंग क्षतिपूर्ति से उच्च प्रोग्राम्ड फीड प्राप्त हो सकती है, लेकिन कटर और मशीन को इसे विश्वसनीय रूप से प्राप्त करने के लिए पर्याप्त कठोरता और त्वरण की आवश्यकता होती है।

उस आकार और उपकरण व्यास की सीमा में, पूर्ण चौड़ाई वाला रैंप, प्रत्यक्ष स्लॉटिंग प्रक्रिया या पूर्ण स्लॉटिंग के लिए विशेष रूप से डिज़ाइन किया गया कटर काम को जल्दी पूरा कर सकता है। परिणाम सामग्री, स्लॉट की गहराई, कटर की ज्यामिति, मशीन की कार्यप्रणाली और चिप निकासी पर निर्भर करता है।

प्रैक्टिकल मशीनिस्ट द्वारा गतिशील और पारंपरिक टूलपाथ की तुलना एक उपयोगी प्रदर्शन प्रस्तुत करती है। यह मानकर नहीं चलती कि गतिशील टूलपाथ हमेशा सबसे तेज़ होगा, बल्कि यह कई सॉलिड कार्बाइड और इंडेक्सेबल टूल्स की तुलना करती है।

HEM की तुलना हाई-फीड और इंडेक्सेबल टूलिंग से करें।

हाई-फीड मिलें उथले अक्षीय कट, छोटे प्रवेश कोण और प्रति दांत उच्च फीड का उपयोग करती हैं। उपयुक्त सतहों पर, अपेक्षाकृत सरल पथ का अनुसरण करने वाली हाई-फीड मिल, लंबे अनुकूली टूलपाथ पर चलने वाली मानक एंड मिल से बेहतर प्रदर्शन कर सकती है।

इंडेक्सेबल एंड मिल्स उन मशीनों पर उच्च सामग्री निष्कासन दर प्राप्त कर सकती हैं जिनमें उन्हें उपयोग करने के लिए पर्याप्त शक्ति और मजबूती हो। ये तब विशेष रूप से आकर्षक हो सकती हैं जब ऑपरेशन में बड़े व्यास वाले टूल की आवश्यकता हो और कटिंग एज की लागत मायने रखती हो।

खुले और सुलभ क्षेत्रों के लिए, एक फेस या शेल मिल, उसी सतह को छोटे एंड मिल से साफ करने की तुलना में कहीं अधिक तेजी से सामग्री हटा सकती है। सैंडविक कोरोमैंट की हाई-फीड मिलिंग गाइड छोटे प्रवेश कोणों के उत्पादकता लाभों का वर्णन करती है, जबकि इसकी फेस मिलिंग गाइड बताती है कि कट की गहराई, स्थिरता और सतह की आवश्यकताओं के अनुसार कटर का चुनाव कैसे बदलता है।

रफिंग रणनीति का चयन करते समय, निम्नलिखित की तुलना करें:

• वास्तविक मशीन समय
• सामग्री हटाने की दर
• उपकरण का जीवनकाल
• प्रति घटक उपकरण लागत
• स्पिंडल लोड
• मशीन त्वरण और नियंत्रण प्रदर्शन
• चिप निकासी
• शेष मशीनिंग की आवश्यकता
• शेष समापन भत्ता

एक छोटा CAM सिमुलेशन उपयोगी प्रमाण है, लेकिन यह अंतिम परिणाम नहीं है। मशीन पर सबसे आशाजनक विकल्पों को चलाकर देखें और पूर्ण, स्थिर चक्रों की तुलना करें।

4. साक्ष्य के आधार पर डेटा को सटीक रूप से सत्यापित करें।

फीड और स्पीड स्पष्ट रूप से साइकिल-टाइम को नियंत्रित करने वाले कारक हैं, हालांकि फीड ओवरराइड को बढ़ाने मात्र से शायद ही कभी कोई स्थायी समाधान मिलता है।

टूलमेकर डेटा से शुरुआत करें और मौजूदा बाधा की पहचान करें। यह स्पिंडल पावर, कंपन, टूल विक्षेपण, वर्कहोल्डिंग, चिप निकासी, शीतलक वितरण या मशीन त्वरण हो सकता है।

समीक्षा:

• चिप की वास्तविक मोटाई
• स्पिंडल लोड
• उपकरण घिसाव पैटर्न
• खड़खड़ाहट और कंपन
• चिप का आकार
• शीतलक की दिशा और दबाव
• भाग आंदोलन
• सतह की फिनिश
• विशेषता विक्षेपण
• मशीन की शक्ति और टॉर्क

एक समय में केवल एक ही महत्वपूर्ण चर बदलें। ऑपरेशन के आधार पर, यह प्रति दांत फ़ीड, स्पिंडल गति, रेडियल एंगेजमेंट, अक्षीय गहराई या कटर ज्यामिति हो सकता है।

चिप की मोटाई कम करने के लिए विशेष ध्यान दें। हल्के रेडियल कट के लिए इच्छित अधिकतम चिप मोटाई बनाए रखने के लिए उच्च प्रोग्राम्ड फीड की आवश्यकता होती है, लेकिन यह फीड टूल और मशीन के लिए व्यावहारिक होनी चाहिए। छोटे मूवमेंट और अत्यधिक घुमावदार रास्तों में प्रोग्राम्ड मान तक पहुंचना संभव नहीं होता क्योंकि मशीन ऑपरेशन के दौरान गति बढ़ाने और घटाने में काफी समय व्यतीत करती है।

टूल की लाइफ और क्वालिटी के साथ-साथ साइकिल टाइम को भी रिकॉर्ड करें। दो मिनट की बचत तुरंत खत्म हो जाती है जब संशोधित कट के कारण अतिरिक्त टूल बदलना पड़ता है, फिनिश खराब होती है या दोबारा काम करना पड़ता है।

क्लाउडएनसी का सीएनसी कटिंग पैरामीटर सेट करने पर लिखा लेख साइकिल टाइम, टूल लोडिंग और प्रोसेस लिमिट को संतुलित करने के बारे में अधिक विस्तृत जानकारी प्रदान करता है।

5. उपकरण को तेज़ गति से चलाने से पहले उसकी कठोरता में सुधार करें।

कमजोर सेटअप रूढ़िवादी कटिंग डेटा को मजबूर करता है। बेहतर कठोरता समग्र मशीनिंग विधि में बड़ा बदलाव किए बिना चक्र समय को बढ़ा सकती है।

सबसे कम व्यावहारिक टूल स्टिक-आउट, उपयुक्त होल्डर और फीचर द्वारा अनुमत सबसे बड़े कटर व्यास का उपयोग करें। क्लैंपिंग को कटिंग क्षेत्र के करीब रखें और जहां संभव हो पतले या लचीले हिस्सों को सहारा दें।

वर्कहोल्डिंग पर भी उतना ही ध्यान देना चाहिए। अच्छी तरह से डिज़ाइन किए गए सॉफ्ट जॉ, मॉड्यूलर फिक्स्चर और दोहराने योग्य ज़ीरो-पॉइंट सिस्टम स्थिरता को बेहतर बना सकते हैं और बार-बार सेटअप करने के काम को कम कर सकते हैं। ये सिद्ध कटिंग डेटा के पीछे की स्थितियों को दोहराना भी आसान बनाते हैं।

पहुँच और कठोरता के बीच अक्सर एक समझौता करना पड़ता है। लंबी पहुँच वाला कटर दूसरी बार सेटअप करने की आवश्यकता को टाल सकता है, लेकिन इसकी कम स्थिरता प्रत्येक पास की गति को धीमा कर सकती है। एक छोटे, कठोर उपकरण के साथ दूसरी बार ऑपरेशन करने से कुल प्रक्रिया का समय कम हो सकता है।

6. औजारों को बदलने और बार-बार होने वाली प्रक्रियाओं को कम करें।

एक टूल को बदलने में केवल कुछ सेकंड लग सकते हैं। बार-बार या अनावश्यक बदलाव करने वाला प्रोग्राम उत्पादन बैच में काफी क्षमता बर्बाद कर सकता है।

जांचें कि क्या कोई एक उपकरण प्रक्रिया को कमजोर किए बिना कई संबंधित कार्यों को पूरा कर सकता है। सहनशीलता और उपकरण डिजाइन के आधार पर:

• एक एंड मिल गैर-महत्वपूर्ण विशेषताओं को रफ और फिनिश कर सकती है।
• एक संयुक्त उपकरण ड्रिलिंग और चैम्फरिंग दोनों कर सकता है।
• एक उपयुक्त ड्रिल से स्पॉट ड्रिलिंग की आवश्यकता समाप्त हो सकती है।
• फेस मिलिंग से चौड़ी सतह को खुरदरा और चिकना किया जा सकता है।
• एक उपकरण कई भागों की मशीनिंग कर सकता है, जिसके बाद ही दूसरे उपकरण को बुलाया जाता है।

कार्य क्रम भी मायने रखता है। उपकरण के अनुसार कार्य को समूहित करने से बार-बार कॉल करने की आवश्यकता कम हो जाती है, विशेष रूप से जब कई घटक एक ही उपकरण में रखे हों।

पहले से तैयार उपकरणों को मशीन से दूर रखें और सिद्ध असेंबली को दोहराए जाने वाले कार्यों के लिए तैयार रखें। किसी को होल्डर खोजने, टूल असेंबली बनाने या प्रतिस्थापन के लिए माप लेने के दौरान मशीन को प्रतीक्षा नहीं करनी चाहिए।

टूलों को समेकित करने में अभी भी विवेक की आवश्यकता है। एक समर्पित फिनिशिंग टूल सतह की फिनिश, आकार नियंत्रण और अनुमानित टूल लाइफ को सुरक्षित रख सकता है। टूलों की सूची छोटी करने के लिए टूलों को हटाने के बजाय, जोखिम के मुकाबले बचत का आकलन करें।

7. सही ड्रिल और रिट्रैक्ट लॉजिक का उपयोग करके ड्रिलिंग चक्र को छोटा करें।

छेद बनाने की प्रक्रिया में प्रोग्रामरों की अपेक्षा कहीं अधिक अनावश्यक गति हो सकती है। स्पॉटिंग, पेकिंग और उच्च क्लीयरेंस प्लेन तक रिट्रैक्टिंग जैसी क्रियाएं अक्सर पिछले प्रोग्राम से विरासत में मिलती हैं, लेकिन वर्तमान टूल और सेटअप के लिए उन पर पुनर्विचार नहीं किया जाता है।

उत्पादन कार्य के लिए सॉलिड कार्बाइड ड्रिलिंग का मूल्यांकन करें

एक ऐसी कठोर मशीन के लिए जो सैकड़ों या हजारों समान छेद बनाती है, ठोस कार्बाइड वह आधार होना चाहिए जिसके आधार पर एचएसएस का औचित्य सिद्ध किया जा सके।

कम मात्रा वाले काम, कम कठोर मशीनों और कुछ जटिल अनुप्रयोगों में HSS उपयोगी रहता है। हालांकि, स्थिर उत्पादन कार्यों में, केवल परिचित होने के कारण HSS का उपयोग करने से धब्बे पड़ सकते हैं, खरोंच लग सकती है, प्रवेश दर धीमी हो सकती है और उपकरण बार-बार बदलने पड़ सकते हैं।

आधुनिक सॉलिड कार्बाइड ड्रिल मशीनें, यदि ड्रिल का डिज़ाइन, प्रवेश सतह और सटीकता की आवश्यकता अनुकूल हो, तो अलग से स्पॉट-ड्रिलिंग किए बिना सीधे प्रवेश कर सकती हैं। उपयुक्त छेद की गहराई, शीतलक आपूर्ति और चिप निकासी होने पर ये मशीनें बिना पेकिंग के एक ही पास में ड्रिलिंग कर सकती हैं।

पेकिंग तकनीक चिप नियंत्रण की एक वास्तविक समस्या का समाधान कर सकती है। बार-बार छेद से ड्रिल को बाहर निकालना और फिर से अंदर डालना चक्र समय को बढ़ाता है और उपकरण के घिसाव को भी बढ़ा सकता है। हार्वे परफॉर्मेंस की कार्बाइड ड्रिल संबंधी गाइडलाइन केवल तभी पेकिंग चक्रों का उपयोग करने की सलाह देती है जब एप्लिकेशन को इसकी आवश्यकता हो। एचएसएस, कोबाल्ट और कार्बाइड ड्रिल सब्सट्रेट्स के लिए इसकी गाइडलाइन सही सब्सट्रेट चुनने के बारे में अधिक विस्तृत जानकारी प्रदान करती है।

स्पॉट या पेक ऑपरेशन हटाने से पहले, निम्नलिखित की पुष्टि करें:

• टूलमेकर की सिफारिशें
• प्रवेश कोण और सतह की स्थिति
• ड्रिल रनआउट
• धारक कठोरता
• छेद की गहराई और व्यास का अनुपात
• शीतलक का दाब और प्रवाह
• चिप का आकार और निकासी
• छेद की स्थिति, आकार और अंतिम रूप
• निकास शर्तें और बर्र आवश्यकताएँ

अधिक मात्रा वाले काम के लिए, ड्रिल की खरीद कीमत के बजाय प्रति पूर्ण छेद की लागत की तुलना करें। एक महंगी कार्बाइड ड्रिल काफी सस्ती साबित हो सकती है जब वह चक्र को छोटा करती है और अधिक घटकों के लिए चलती है।

छेदों के समूहों के बीच स्थानीय रिट्रेक्ट ऊंचाइयों का उपयोग करें

क्लैंप को पार करने के लिए आवश्यक क्लीयरेंस का उपयोग प्रत्येक छेद के बीच करना आवश्यक नहीं है।

मान लीजिए कि एक पंक्ति में क्लैंप द्वारा विभाजित दस छेद हैं। ड्रिल को पहले तीन छेदों के बीच चलते समय केवल कम ऊंचाई पर वापस आने की आवश्यकता हो सकती है। इसके बाद, यह क्लैंप को पार करने के लिए अधिक ऊंचाई पर वापस आ सकती है, अगले समूह के लिए कम ऊंचाई पर वापस आ सकती है और इस क्रम को दोहरा सकती है।

परिचित G98 और G99 कैन्ड-साइकिल व्यवहार का उपयोग करने वाले नियंत्रणों पर, G99 ड्रिल को R प्लेन पर वापस लाता है जबकि G98 इसे उच्च प्रारंभिक बिंदु पर वापस लाता है। हास G98 दस्तावेज़ीकरण में टो क्लैम्प पर इस प्रकार की सटीक गतिविधि दिखाई गई है, और हास G98, G99 और R प्लेन के लिए एक व्यावहारिक मार्गदर्शिका भी प्रदान करता है। नियंत्रण व्यवहार और सिंटैक्स भिन्न हो सकते हैं, इसलिए विशिष्ट मशीन के लिए विधि की पुष्टि करें।

इस स्थानीय दृष्टिकोण से प्रत्येक छेद के बाद सबसे ऊंचे क्लैंप से ऊपर उठाने की आवश्यकता नहीं होती है। दर्जनों या सैकड़ों छेदों वाली प्लेट पर, इससे काफी बचत हो सकती है।

जांच के मामले में भी यही सिद्धांत लागू होता है। दोहराए गए मापों, दूरस्थ दृष्टिकोण बिंदुओं और उन बार-बार की गई जांचों की समीक्षा करें जिनसे नियंत्रण के अगले निर्णय में कोई बदलाव नहीं होता। प्रक्रिया की सुरक्षा करने वाली जांच को बनाए रखें और ऐसी गतिविधियों को हटा दें जिनसे कोई अतिरिक्त जानकारी नहीं मिलती।

8. सेटअप की संख्या कम करें

हर बार दोबारा क्लैंप करने से हैंडलिंग, जांच-पड़ताल और बदलाव का एक और अवसर जुड़ जाता है।

जहां पुर्जे और उपकरण इसकी अनुमति देते हैं, वहां प्रक्रियाओं को संयोजित करने से चक्र छोटा हो सकता है और कुल लीड टाइम कम हो सकता है:

• 3+2 सेटअप में अधिक सतहों की मशीनिंग करना
• चौथे अक्ष फिक्स्चर का उपयोग करना
• एक साथ कई भागों को पकड़े हुए
• बेहतर पहुंच के लिए नरम जबड़े डिजाइन करना
• किसी गौण विशेषता को मुख्य संचालन में स्थानांतरित करना
• सामान्य आधार बनाए रखने के लिए जांच का उपयोग करना

क्लाउडएनसी के लेख में एक ही 5-एक्सिस ऑपरेशन में किसी हिस्से को अलग करने के बारे में विस्तार से बताया गया है और इसके फायदे और नुकसान पर भी चर्चा की गई है।

कम सेटअप से प्रक्रिया में तेजी की गारंटी नहीं मिलती। इंडेक्सिंग, लंबे उपकरण, जटिल फिक्स्चर और सीमित चिप क्लीयरेंस से बचत कम हो सकती है।

9. वास्तविक सेटअप का अनुकरण करें और वास्तविक चक्र को सत्यापित करें।

सिमुलेशन तब सबसे उपयोगी होता है जब वह संपूर्ण मशीनिंग वातावरण का प्रतिनिधित्व करता है।

मशीन, स्टॉक, टूल असेंबली, फिक्स्चर और क्लैम्प शामिल करें। जहां आवश्यक हो, इन-प्रोसेस स्टॉक का उपयोग करें। CAM सिस्टम इसका समर्थन करता है ताकि लिंक की जांच वास्तव में मौजूद सामग्री के आधार पर की जा सके।

मशीन सिमुलेशन में पोस्ट और कंट्रोल व्यवहार को भी प्रतिबिंबित किया जाना चाहिए। एक बैकप्लॉट जो एक स्पष्ट सीधी रेखा दिखाता है, यह साबित नहीं करता कि मशीन उसी रेखा के साथ G00 निष्पादित करेगी। कंट्रोल-विशिष्ट तीव्र व्यवहार, घूर्णी अनवाइंडिंग, टूल-चेंज पोजीशन और मशीन की सीमाएं, इन सभी पर विचार करना आवश्यक है।

संशोधित प्रोग्राम मशीन तक पहुँचने के बाद, वर्कशॉप की सामान्य परीक्षण प्रक्रिया का पालन करें। निगरानी करें:

• स्पिंडल लोड
• ध्वनि और कंपन
• चिप निकासी
• औजारों का घिसाव
• भाग आंदोलन
• DIMENSIONS
• सतह की फिनिश
• वास्तविक चक्र समय

मशीन के समय की तुलना करें CAM अनुमान। एक बड़ा अंतर त्वरण सीमाओं, नियंत्रण प्रसंस्करण, स्पिंडल रैंप समय, उपकरण-परिवर्तन व्यवहार या वैकल्पिक स्टॉप की ओर इशारा कर सकता है। CAM यह अनुमान पूर्ण रूप से मॉडल नहीं करता है।

परिवर्तन का संक्षिप्त रिकॉर्ड रखें जिसमें परिवर्तन, उसका कारण, पिछला चक्र समय, नया चक्र समय और उपकरण के जीवनकाल या गुणवत्ता पर पड़ने वाले प्रभाव का विवरण हो। यह रिकॉर्ड सफल परिवर्तन को दोहराने योग्य बनाता है और असफल परीक्षण को आसानी से उलटने में सहायक होता है।

10. सर्वप्रसिद्ध प्रक्रिया का मानकीकरण करें

अगली शिफ्ट में कोई पुराना प्रोग्राम लोड होने या टूल को अलग तरीके से बनाने पर साइकिल-टाइम में हुआ सुधार गायब हो सकता है।

अनुमोदित प्रोग्राम संशोधन को निम्न स्थान पर सुरक्षित रखें:

• सही सेटअप शीट
• उपकरण और धारक का विवरण
• गेज की लंबाई
• मैच की जानकारी
• कार्य ऑफसेट
• निरीक्षण आवश्यकताएँ
• सिद्ध कटिंग डेटा
• अपेक्षित चक्र समय
• ऐसी तस्वीरें जिनमें वे अस्पष्टता को दूर करते हैं

बार-बार उपयोग होने वाले भागों के लिए, एक ही नियंत्रित और सर्वमान्य कार्यक्रम बनाए रखें। व्यक्तिगत मशीनों या निजी फ़ोल्डरों में रखी प्रतियों पर निर्भर रहने से बचें।

पार्ट फैमिली के लिए, टूल सिलेक्शन, वर्कहोल्डिंग, रफिंग और क्लीयरेंस मैनेजमेंट के लिए पुन: उपयोग योग्य तरीकों को शामिल करें। प्रोग्रामर को ज्यामिति, सामग्री और मशीन की क्षमता में अंतर को ध्यान में रखने के लिए गुंजाइश छोड़ें।

टूलिंग, बैच साइज़, सामग्री या मशीन में बदलाव होने पर प्रक्रिया की समीक्षा करें। एक सिद्ध कार्यक्रम एक मजबूत प्रारंभिक बिंदु है, हालांकि इसकी मान्यताओं को अगले उत्पादन चरण के अनुरूप होना आवश्यक है।

कहाँ CAM प्रोग्रामिंग उपयुक्त है

प्रोग्रामिंग समय और मशीन चक्र समय अलग-अलग माप हैं, लेकिन वे एक दूसरे को प्रभावित करते हैं। जल्दबाजी में लिया गया निर्णय CAM कार्यक्रम में रूढ़िवादी चूक, उच्च वैश्विक मंजूरी, दोहराव वाली प्रक्रियाएं या किसी अन्य भाग से ली गई रफिंग रणनीति शामिल हो सकती है।

CAM Assist मौजूदा प्रणालियों के भीतर मशीनिंग रणनीतियाँ और टूलपाथ उत्पन्न कर सकता है। CAM वर्कफ़्लो, प्रोग्रामरों को कई मिलिंग कार्यों के लिए एक तेज़ शुरुआत प्रदान करते हैं। इसके बाद प्रोग्रामर मशीन के वास्तविक प्रदर्शन को निर्धारित करने वाले विवरणों पर ध्यान केंद्रित कर सकते हैं, जिनमें वर्कहोल्डिंग, टूल चयन, कटिंग डेटा, तीव्र व्यवहार, सिमुलेशन और परीक्षण शामिल हैं।

स्पिंडल की उपलब्धता का व्यापक अवलोकन प्राप्त करने के लिए, क्लाउडएनसी की नई मशीनें खरीदे बिना सीएनसी क्षमता बढ़ाने संबंधी मार्गदर्शिका में प्रोग्रामिंग, सेटअप, शेड्यूलिंग और मशीन के उपयोग को एक साथ शामिल किया गया है।

छोटे चक्र का मूल्य ज्ञात कीजिए।

क्षमता की गणना करने का एक सरल तरीका अपनाएं:

प्रति वर्ष बचाए गए मशीन घंटे = प्रति भाग बचाए गए सेकंड × वार्षिक मात्रा ÷ 3,600

12,000 बार उत्पादित होने वाले किसी घटक पर 45 सेकंड की बचत करने से प्रति वर्ष 150 मशीन घंटे की बचत होती है।

इन घंटों का उपयोग अतिरिक्त ऑर्डर प्राप्त करने, कम समय में सामान पहुंचाने, देर रात की शिफ्टों को कम करने या नियोजित रखरखाव को बढ़ाने के लिए किया जा सकता है। इनका व्यावसायिक मूल्य इस बात पर निर्भर करता है कि मशीन मुक्त समय में कितना उत्पादन कर सकती है।

यह गणना प्राथमिकता तय करने में भी सहायक होती है। अधिक मात्रा में उत्पादित होने वाले किसी घटक में मामूली सुधार, साल में दो बार उत्पादित होने वाले किसी हिस्से में भारी कमी करने से कहीं अधिक फायदेमंद हो सकता है।

अंतिम निष्कर्ष

पूरी प्रक्रिया के दौरान मशीन क्या कर रही है, इसे समझने से चक्र समय में सबसे विश्वसनीय सुधार प्राप्त होते हैं।

वास्तविक चक्र का माप लें। क्लीयरेंस कम करने से पहले वर्कहोल्डिंग का मॉडल तैयार करें। नियंत्रण तीव्र गतियों को कैसे निष्पादित करता है, इसकी पुष्टि करें। HEM की तुलना फुल-स्लॉटिंग, हाई-फीड, इंडेक्सेबल और फेस-मिलिंग विकल्पों से करें। यह जांचें कि क्या कार्बाइड ड्रिलिंग से स्पॉटिंग और पेकिंग को हटाया जा सकता है। हाई क्लीयरेंस का उपयोग केवल वहीं करें जहां सेटअप की आवश्यकता हो।

फिर मशीन पर किए गए बदलाव को साबित करें और गुणवत्ता, उपकरण के जीवनकाल और प्रक्रिया की स्थिरता के आधार पर परिणाम की जांच करें।

एक मिनट शायद ही कभी एक ही जगह पर गायब होता है। यह आमतौर पर दर्जनों छोटे-छोटे फैसलों में बंटा होता है, जो हर हिस्से पर दोहराए जाते हैं। इनमें से पर्याप्त फैसलों को ठीक कर लें तो उपलब्ध क्षमता काफी बढ़ जाती है।

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