यदि भौतिक सेटअप इसके पीछे की मान्यताओं से मेल नहीं खाता है, तो एक सीएनसी प्रोग्राम पूरी तरह से सत्यापित होने के बावजूद भी विफल हो सकता है। स्पिंडल प्रोबिंग उन जांचों को प्रदान करता है जो प्रोग्राम की गई प्रक्रिया को मशीन के भीतर वास्तविक स्थिति से जोड़ती हैं।

उदाहरण के लिए: एक टूलपाथ सही हो सकता है, लेकिन CAM रणनीति को अनुकूलित किया जा सकता है, जी-कोड को सटीक डिजिटल ट्विन के विरुद्ध सत्यापित किया जा सकता है, और प्रत्येक उपकरण को प्रोग्राम किए गए ज्यामिति के विरुद्ध जांचा जा सकता है...

और फिर गलत बिलेट लोड हो जाता है। स्टॉक ओवरसाइज़ हो सकता है, 90 डिग्री घुमा हुआ हो सकता है या चिप पर रखा हो सकता है। गलत वर्कहोल्डिंग फिट हो सकती है। वाइस जॉ ने एक थ्रेड को दूसरे से आगे उठा लिया हो सकता है। वर्क ऑफसेट तब सेट किया गया हो सकता है जब कोई पुराना कोऑर्डिनेट ट्रांसफॉर्मेशन अभी भी सक्रिय हो।

सिमुलेशन इनमें से कुछ भी नहीं देख सकता। यह इस धारणा के आधार पर दी गई प्रक्रिया को सत्यापित करता है कि वास्तविक सेटअप डिजिटल सेटअप से मेल खाता है।

एक स्पिंडल प्रोब उस धारणा का परीक्षण करता है।

क्लाउडएनसी में, प्रोबिंग का उपयोग चार मुख्य क्षेत्रों में किया जाता है:

1. मशीनिंग शुरू होने से पहले सेटअप की जाँच करना
2. पुर्जों के उत्पादन के दौरान प्रक्रिया की निगरानी करना
3. आधार बिंदु निर्धारित करना और जटिल विशेषताओं को मापना
4. मशीन अंशांकन की जाँच करना, विशेष रूप से पाँच-अक्षीय उपकरणों पर

ये सभी जांच मिलकर टक्करों, टूटे उपकरणों, खराब घटकों और अनियोजित डाउनटाइम की लंबी अवधि के जोखिम को कम करती हैं।

हमारी जांच प्रक्रिया का विस्तृत विवरण इस प्रकार है:

1. काटने से पहले सेटअप की जांच कर लें

एक सेटअप जांच चक्र से यह पता चलना चाहिए कि मशीन में स्टॉक और वर्कहोल्डिंग मौजूद हैं या नहीं।

नौकरी के आधार पर, इसमें निम्नलिखित की जाँच शामिल हो सकती है:

• बिलेट की ऊंचाई, लंबाई और चौड़ाई
• स्टॉक अभिविन्यास
• सामग्री की कण दिशा
• वाइस या फिक्स्चर के भीतर स्थिति
• राइज़र और फिक्स्चर की ऊंचाई
• उपाध्यक्ष स्थान
• जबड़े का अभिविन्यास
• तैयार घटक के आसपास उपलब्ध सामग्री

ये सरल जांचें हैं, लेकिन ये कई प्रकार की व्यावहारिक त्रुटियों को पकड़ लेती हैं।

गलत स्टॉक और गलत दिशा

ऑपरेटर किसी अन्य भाग के लिए निर्धारित बिलेट का चयन कर सकता है, या आयताकार बिलेट को गलत दिशा में लोड कर सकता है। सामग्री ओवरसाइज़, अंडरसाइज़ या वर्गाकार से बाहर कटी हुई भी आ सकती है।

एयरोस्पेस घटकों के लिए, सामग्री के कणों की दिशा भी महत्वपूर्ण हो सकती है। इस जोखिम को कम करने का एक तरीका यह है कि असममित बिलेट आयामों को निर्दिष्ट किया जाए ताकि स्टॉक को आसानी से गलत दिशा में लोड न किया जा सके। इसके बाद जांच करके यह पुष्टि की जाती है कि अपेक्षित आयाम मौजूद हैं।

इससे सुरक्षा की दोहरी परतें बनती हैं: स्टॉक को सही लोडिंग का मार्गदर्शन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, और मशीन कटाई शुरू होने से पहले यह जांच करती है कि लोडिंग सही है या नहीं।

स्थिति और कार्य धारण संबंधी त्रुटियाँ

सही टुकड़ा भी गलत जगह पर हो सकता है।

मशीन की गति, तैयार किनारे, लटके हुए हिस्से या बहु-भाग सेटअप के कारण कुछ भागों को जानबूझकर वाइस के केंद्र से दूर रखा जाता है। जांच प्रक्रिया को निर्धारित स्थान की पुष्टि करनी चाहिए, न कि यह मान लेना चाहिए कि प्रत्येक बिलेट प्रोग्राम के अनुसार केंद्र में होना चाहिए।

स्थितिगत त्रुटि के कुछ ऐसे कारण भी होते हैं जो कम स्पष्ट होते हैं।

सेल्फ-सेंटरिंग वाइस जॉज़ तभी सेल्फ-सेंटर होते हैं जब दोनों जॉज़ सही ढंग से आपस में जुड़ते हैं। यदि एक जॉज़ दूसरे जॉज़ से पहले थ्रेड पिच पकड़ लेता है, तो वाइस मजबूती से जकड़ तो सकता है, लेकिन बिलेट को एक मिलीमीटर या उससे अधिक खिसका सकता है।

लकड़ी का टुकड़ा जबड़े पर अटक सकता है, किसी गड्ढे में गिर सकता है या मलबे पर टिक सकता है। यदि लकड़ी को किसी कोण पर काटा गया है, तो वाइस को कसने से वह झुक सकती है। इससे लकड़ी की स्थिति Z और क्षैतिज दोनों अक्षों में बदल जाती है।

देखने में तो यह हिस्सा ठीक लग सकता है। लेकिन जांच उपकरण इन अनदेखे सेटअप त्रुटियों को मापने योग्य विचलनों में बदल देता है।

अप्रत्याशित स्टॉक परिवर्तनों से परिस्थितियाँ बिगड़ रही हैं

उच्च-प्रदर्शन वाले टूलपाथ नियंत्रित जुड़ाव पर निर्भर करते हैं।

एक डायनामिक या ट्रोकोइडल मिलिंग पथ को कम, एकसमान रेडियल कटाई गहराई के लिए प्रोग्राम किया जा सकता है। यदि बिलेट अपेक्षा से बड़ा है और ऑफ-सेंटर लोड किया गया है, तो पहले पास में कटर द्वारा हटाई जाने वाली सामग्री से कहीं अधिक सामग्री मिल सकती है।

Z में भी यही समस्या लागू होती है। 3 मिमी की कटाई के लिए प्रोग्राम किया गया फेसिंग ऑपरेशन 6 मिमी की कटाई का सामना कर सकता है क्योंकि स्टॉक निर्दिष्ट मोटाई से अधिक मोटा है या गलत राइजर स्थापित किया गया है।

संभावित परिणामों में शामिल हैं:

• टूटे हुए इंसर्ट या कटर बॉडी
• शेयरधारक का स्टॉक से संपर्क
• अत्यधिक स्पिंडल लोड
• बिलेट को वाइस से बाहर निकाला जा रहा है
• स्पिंडल या मशीन को नुकसान

एक व्यावहारिक तरीका यह है कि अधिकतम स्टॉक भत्ता और अधिकतम स्थितिगत भत्ता निर्धारित किया जाए। जांच चक्र यह सुनिश्चित करता है कि वास्तविक बिलेट उस सीमा के भीतर ही रहे।

पहली मशीनिंग प्रक्रिया स्टॉक के बाहरी हिस्से को एक ज्ञात स्थिति में ला सकती है, इससे पहले कि एंगेजमेंट-सेंसिटिव टूलपाथ शुरू हों। एक बार बिलेट को सामान्य कर लेने के बाद, प्रत्येक कटर को सामग्री की वह मात्रा मिलती है जो CAM रणनीति की अपेक्षा है।

पहले Z की जाँच करें

प्रारंभिक जांच के तौर पर आमतौर पर सुरक्षित स्थान से सेटअप के ऊपरी हिस्से की जांच करनी चाहिए।

यह बड़ी त्रुटियों का तुरंत पता लगाता है, जैसे कि:

• बिलेट की गलत मोटाई
• गलत राइज़र
• एक गलत तरीके से सेट किया गया कार्य ऑफसेट
• एक सक्रिय समन्वय बदलाव
• एक भाग पर अपेक्षा से कहीं अधिक भार पड़ा हुआ है

60 मिमी राइजर के स्थान पर लगाए गए 100 मिमी राइजर का पता मशीनिंग गति से चलने वाले कटर या स्पिंडल के बजाय एक सुरक्षित जांच प्रक्रिया द्वारा लगाया जाना चाहिए।

2. पुर्जों के उत्पादन के दौरान प्रक्रिया की निगरानी करें।

सेटअप प्रोबिंग कार्य की शुरुआत को सुरक्षित रखता है। इन-प्रोसेस प्रोबिंग बैच के शेष भाग को सुरक्षित रखता है।

एक पारंपरिक प्रक्रिया में ऑपरेटर द्वारा किसी घटक की मशीनिंग करना, उसे निकालना, मैन्युअल रूप से उसका माप लेना और ऑफसेट को समायोजित करना शामिल हो सकता है। यह परीक्षण के दौरान तो काम करता है, लेकिन निरीक्षणों के बीच सीमित सुरक्षा प्रदान करता है।

औजारों का घिसाव, किनारों की क्षति, तापमान और सामग्री में भिन्नता के कारण धीरे-धीरे कोई विशेषता निर्धारित माप से बाहर हो सकती है। प्रक्रिया के दौरान जांच करने से मशीन बड़ी मात्रा में खराब पुर्जे बनने से पहले ही इस बदलाव का पता लगा सकती है।

आगे बढ़ें या न बढ़ें की जाँच

प्रक्रिया के दौरान अपनाई जाने वाली सबसे सरल रणनीति टॉलरेंस चेक है।

यह मशीन किसी महत्वपूर्ण छेद, दीवार, उभार या सतह की जांच करती है और परिणाम की तुलना निर्धारित सीमाओं से करती है। जब तक वह विशेषता स्वीकार्य सीमा के भीतर रहती है, उत्पादन जारी रहता है। यदि माप अनुमत सीमा से बाहर आता है, तो मशीन पूर्व निर्धारित प्रतिक्रिया देती है।

उपकरण के आधार पर, यह निम्न हो सकता है:

• इस चक्र को रोकें
• निरीक्षण के लिए भाग को चिह्नित करें
• पैलेट को उत्पादन से हटा दें
• कोई दूसरी नौकरी लोड करें
• किसी टूल को अनुपलब्ध के रूप में चिह्नित करें
• एक सहयोगी उपकरण को कॉल करें
• ऑपरेटर को सूचित करें

मान लीजिए कि 200 कंपोनेंट का उत्पादन बिना किसी की देखरेख के चल रहा है। यदि पांचवें पार्ट में कोई फीचर टॉलरेंस से बाहर हो जाता है, तो उस बिंदु पर उत्पादन रोकने से शेष 195 ब्लैंक और उनसे जुड़े मशीनिंग घंटों की बचत होती है।

पूरे बैच को चलाने की अनुमति देने से एक बहुत बड़ी समस्या उत्पन्न हो जाती है। प्रत्येक भाग का निरीक्षण करना आवश्यक है, विफल भाग को पुनः ठीक करने की आवश्यकता हो सकती है, और कुछ घटक पहले ही अतिरिक्त प्रक्रियाओं से गुजर चुके हो सकते हैं। कई मामलों में, उस भाग को ठीक करना बिल्कुल भी संभव नहीं होता है।

स्वचालित घिसाव क्षतिपूर्ति

प्रोबिंग का उपयोग टूल वियर ऑफसेट को स्वचालित रूप से अपडेट करने के लिए भी किया जा सकता है।

एक सामान्य क्लोज्ड-लूप प्रक्रिया इस प्रकार हो सकती है:

1. मशीन की विशेषता
2. मापन सतह को साफ करें
3. इस विशेषता की जांच करें
4. नाममात्र मान से विचलन की गणना करें
5. थोड़ी सी घिसावट को ठीक करें
6. उपकरण के एक निर्धारित घिसाव सीमा तक पहुंचने तक प्रक्रिया जारी रखें।
7. बंद करें या किसी मिलते-जुलते टूल पर स्विच करें

इससे लंबी उत्पादन अवधि के दौरान किसी फीचर को लगभग सामान्य स्तर पर बनाए रखा जा सकता है।

टाइटेनियम, डुप्लेक्स स्टेनलेस स्टील और उच्च-सिलिकॉन एल्यूमीनियम जैसी सामग्रियों में इसका महत्व विशेष रूप से स्पष्ट होता है, जिनके काटने वाले किनारे जल्दी घिस जाते हैं। एक उपकरण कई भागों को काटने में सक्षम रह सकता है, भले ही उसका आकार कुछ माइक्रोन तक बदल जाए। स्वचालित क्षतिपूर्ति से प्रक्रिया को सहनशीलता से बाहर जाने दिए बिना उपकरण के उपयोगी जीवन का अधिक उपयोग किया जा सकता है।

सुधार तंत्र के लिए स्पष्ट सीमाएँ आवश्यक हैं। मशीन को परिभाषित कुल घिसाव सीमा के भीतर केवल छोटे, तर्कसंगत समायोजन ही करने चाहिए। बड़े या असंगत परिणाम आने पर स्वचालित रूप से ऑफ़सेट बदलने के बजाय मशीन को रोक देना चाहिए।

नापने से पहले साफ करें

एक प्रोब केवल उसी सतह को माप सकता है जिसे वह छूता है।

चिप्स, बर्र और कूलेंट गलत रीडिंग उत्पन्न कर सकते हैं। यह तब और भी महत्वपूर्ण हो जाता है जब माप का उपयोग टूल ऑफसेट को अपडेट करने के लिए किया जा रहा हो।

इसलिए, जांच प्रक्रिया से पहले सफाई करना आवश्यक है। परिणाम स्वीकार करने से पहले स्पिंडल के माध्यम से हवा प्रवाहित करना, शीतलक का उपयोग करना, सफाई उपकरण का उपयोग करना या बार-बार माप लेना जैसी विधियों से खामियां साफ की जा सकती हैं।

इससे संदूषण के सभी संभावित स्रोत तो दूर नहीं होंगे, लेकिन इससे माप की सटीकता में काफी सुधार होगा।

जांच प्रक्रिया निरीक्षण प्रक्रिया में सहायक होती है।

मशीन द्वारा जांच करने से प्रक्रिया के बारे में जानकारी मिलती है। औपचारिक निरीक्षण की भी अपनी भूमिका है।

इस विशेषता का मापन उसी मशीन द्वारा किया जा रहा है जिसने इसे उत्पन्न किया था, और इसमें उसी गतिज और तापीय प्रणाली का उपयोग किया जा रहा है। परिणाम मशीन, प्रोब और स्टाइलस की स्थिति और अंशांकन पर निर्भर करता है।

प्रारंभिक निरीक्षण, सीएमएम माप और ग्राहक-विशिष्ट गुणवत्ता आवश्यकताएं अभी भी लागू होती हैं। प्रक्रिया के दौरान जांच से निरीक्षण के इन चरणों के बीच निरंतर नियंत्रण सुनिश्चित होता है और उत्पादन टीम को प्रक्रिया शुरू होने से पहले ही चेतावनी मिल जाती है।

3. आधार बिंदु निर्धारित करें और जटिल विशेषताओं को मापें।

वर्क ऑफसेट सेटिंग स्पिंडल प्रोब का सबसे परिचित उपयोग है, लेकिन इसका महत्व डायल इंडिकेटर के साथ कुछ मिनट बचाने से कहीं अधिक है।

जांच प्रक्रिया से घटक की वास्तविक आधार विशेषताओं से समन्वय प्रणाली स्थापित की जा सकती है।

घटक से सेट करें

किसी पुर्जे को लगभग संरेखित स्थिति में लोड किया जा सकता है और वहीं पर उसका माप लिया जा सकता है।

किसी किनारे पर दो स्पर्श कोणीय संरेखण स्थापित कर सकते हैं। एक छेद, उभार, समतल या कोना शेष आधार निर्देशांक स्थापित कर सकता है।

मॉड्यूलर वर्कहोल्डिंग के साथ काम करते समय यह उपयोगी होता है। एक प्रोग्रामर एक समर्पित फिक्स्चर को डिज़ाइन और मशीनिंग करने के बजाय मौजूदा मैट्रिक्स प्लेट, क्लैम्प और डॉवेल का उपयोग कर सकता है। ऑपरेटर स्वीकार्य सीमा के भीतर पार्ट को लोड करता है, और प्रोबिंग रूटीन उसकी सटीक स्थिति की गणना करता है।

इससे लगने वाला समय कम हो जाता है:

• फिक्स्चर डिजाइन करना
• फिक्स्चर सामग्री ढूँढना
• प्रोग्रामिंग और मशीनिंग वर्कहोल्डिंग
• पुर्जों की क्लॉकिंग मैन्युअल रूप से की जाती है
• घटकों को संरेखण में लाना
• लोडिंग में होने वाले छोटे-मोटे बदलावों की भरपाई के लिए सेटअप को समायोजित करना।

इससे मशीन पर आवश्यक कार्य भी सरल हो जाता है। ऑपरेटर पुर्जा लोड कर सकता है और एक मानक प्रारंभिक बिंदु निर्धारित कर सकता है, जबकि प्रोग्राम सटीक संरेखण का कार्य करता है।

नियंत्रण-अवस्था त्रुटियों से सुरक्षा प्रदान करें

पांच-अक्षीय मशीनें विभिन्न मशीनिंग अभिविन्यासों को प्रबंधित करने के लिए अक्सर समन्वय घूर्णन और स्थानांतरण का उपयोग करती हैं।

यदि ऑपरेटर द्वारा वर्क ऑफ़सेट रीसेट करते समय इनमें से कोई एक रूपांतरण सक्रिय रहता है, तो नया डेटम काफी हद तक स्थानांतरित हो सकता है। पृष्ठभूमि में 200 मिमी का विस्थापन अगले सेटअप में 200 मिमी की त्रुटि उत्पन्न कर सकता है।

इसके बाद प्रोग्राम बिलेट के वास्तविक ऊपरी भाग से काफी नीचे तक मशीनिंग करने का प्रयास कर सकता है।

प्रारंभिक जेड प्रोबिंग प्रक्रिया इस प्रकार की त्रुटि की सीधी जाँच प्रदान करती है। मशीन काटने वाले उपकरण को चलाने से पहले अपेक्षित सतह की स्थिति की तुलना वास्तविक स्थिति से करती है।

उन विशेषताओं को मापें जिनका मैन्युअल रूप से निरीक्षण करना कठिन है।

कुछ ज्यामितीय आकृतियों को पारंपरिक हस्त उपकरणों से सटीक रूप से मापना असंभव या असुविधाजनक होता है।

एक उदाहरण दो छोटे चापों से बनी आंशिक बेलनाकार आकृति है जो एक दूसरे के विपरीत स्थित हैं। बोर माइक्रोमीटर द्वारा स्थिर त्रि-बिंदु संपर्क प्राप्त करने के लिए पर्याप्त सतत सतह उपलब्ध नहीं हो सकती है। द्वि-बिंदु रैखिक माप दूरी तो बताता है, लेकिन इससे आकृति का व्यास या केंद्र पूरी तरह से निर्धारित नहीं होता है।

स्पिंडल प्रोब उपलब्ध चापों के अनुदिश कई बिंदुओं को एकत्रित कर सकता है। नियंत्रण या मापन सॉफ़्टवेयर, सीएमएम निरीक्षण रणनीति के समान दृष्टिकोण का उपयोग करके, सर्वोत्तम केंद्र और त्रिज्या की गणना कर सकता है।

इस मशीन में पहले से ही घटक के चारों ओर एक दोहराने योग्य गति प्रणाली मौजूद है। जांच करने से यह प्रणाली सेटअप और प्रक्रिया माप के साथ-साथ कटिंग के लिए भी उपलब्ध हो जाती है।

4. पांच-अक्ष गतिकी की जाँच करें

पांच अक्ष वाली मशीन पर, रैखिक और घूर्णी अक्षों के बीच संबंध बनाए रखने में प्रोबिंग भी एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।

तापमान, सर्विस वर्क, टकराव और मशीन के सामान्य व्यवहार के कारण रोटरी सेंटर की स्थिति और गतिज मापदंड बदल सकते हैं। यदि इन परिवर्तनों का पता नहीं लगाया जाता है, तो मशीन सटीक व्यक्तिगत सतहें तो बना सकती है, लेकिन अलग-अलग दिशाओं से मशीनिंग करने पर वे मेल नहीं खाएंगी।

सामान्य लक्षणों में शामिल हैं:

• अनुक्रमित फलकों के बीच के चरण
• घूर्णी गति के बाद स्थितिगत अंतर
• वे विशेषताएँ जो एक दिशा में तो संरेखित होती हैं लेकिन दूसरी दिशा में नहीं।
• नियंत्रण जांच में सही प्रतीत होने वाले लेकिन बाहरी निरीक्षण में विफल होने वाले पुर्जे

आधुनिक नियंत्रण प्रणाली स्पिंडल प्रोब और कैलिब्रेटेड उपकरण का उपयोग करके मशीन की गतिज स्थिति की जांच और अद्यतन कर सकती है। इसके समकक्ष मैनुअल प्रक्रिया में एक संदर्भ ब्लॉक लगाना, कई सतहों को इंगित करना, त्रुटियों की गणना करना और हाथ से सुधार दर्ज करना शामिल है।

स्वचालित चक्र जांच को तेज, अधिक दोहराने योग्य और नियमित रूप से करने में आसान बनाते हैं।

पांच-अक्षीय संचालन के लिए, स्पिंडल प्रोब मशीन के निर्देशांक रूपांतरणों में विश्वास बनाए रखने के लिए आवश्यक उपकरणों का एक हिस्सा है।

जांच-पड़ताल का अर्थशास्त्र

एक व्यापक जांच प्रक्रिया से उत्पादन चक्र का समय बढ़ जाता है। समर्पित वर्कहोल्डिंग वाले एक स्थिर, उच्च-मात्रा उत्पादन लाइन पर, उस समय की समीक्षा और अनुकूलन किया जाना चाहिए।

उच्च-मिश्रण वाले वातावरण में गणना का स्वरूप भिन्न होता है।

एक मशीन एक शिफ्ट में दर्जनों असंबंधित कार्य कर सकती है, जिनमें से प्रत्येक में अलग-अलग बिलेट, फिक्स्चर, राइज़र और डेटम संरचना होती है। प्रत्येक सेटअप से एक छोटी सी त्रुटि होने की संभावना बढ़ जाती है।

कुछ मिनटों की जांच से बचाव हो सकता है:

• सैकड़ों पाउंड कीमत का एक कटर का ढांचा
• इंसर्ट का एक पूरा सेट
• एक उच्च मूल्य का बिलेट
• इस कंपोनेंट पर पहले ही घंटों की मशीनिंग का काम किया जा चुका है।
• एक स्पिंडल जिसकी कीमत हजारों पाउंड है
• लाखों रुपये की मशीन की उत्पादन क्षमता
• क्षतिग्रस्त मशीन के पीछे हर नौकरी लंबित है

मरम्मत का बिल कुल लागत का केवल एक हिस्सा है। मशीन के बंद रहने से डिलीवरी की तारीखें, ग्राहकों के प्रति प्रतिबद्धताएं और पूरे कारखाने का उपयोग प्रभावित होता है।

दूसरे शब्दों में कहें तो, मशीन के शीर्ष के जितना करीब आप पहुंचते हैं, उसे तोड़ना उतना ही महंगा होता जाता है ।

एक स्टाइलस, प्रोब बॉडी से सस्ता होता है। एक प्रोब बॉडी, स्पिंडल से सस्ती होती है। बेहतर प्रक्रिया डिजाइन त्रुटियों को सबसे कम खर्चीली परत पर ही पकड़ लेता है।

डिजिटल प्रक्रिया को मशीन से जोड़ना

CAM सिमुलेशन और जी-कोड सत्यापन के माध्यम से इच्छित मशीनिंग प्रक्रिया का एक अत्यंत सटीक मॉडल तैयार किया जा सकता है। टूल-मैनेजमेंट जांच से यह पुष्टि की जा सकती है कि अपेक्षित कटर मौजूद है और उसकी मापी गई लंबाई प्रोग्राम से मेल खाती है।

शेष अनिश्चितता भौतिक संरचना को लेकर है।

मशीन को अभी भी इसकी पुष्टि करनी बाकी है:

• सही बिलेट लोड कर दिया गया है।
• शेयर अपेक्षित स्थिति में है।
• वर्कहोल्डिंग सही है
• सक्रिय समन्वय प्रणाली भाग से मेल खाती है
• महत्वपूर्ण विशेषताएं सहनशीलता सीमा के भीतर बनी हुई हैं
• मशीन स्वयं सही ढंग से कैलिब्रेटेड रहती है।

स्पिंडल प्रोबिंग उन जांचों को प्रदान करती है।

इसका व्यवस्थित रूप से उपयोग करने पर यह प्रक्रिया आश्वासन का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन जाता है। यह अनावश्यक दुर्घटनाओं को रोकता है, बिना किसी की देखरेख के उत्पादन को सुगम बनाता है, अपव्यय को कम करता है और निर्माताओं को यह विश्वास दिलाता है कि वास्तविक मशीनिंग प्रक्रिया सत्यापित प्रक्रिया से मेल खाती है।

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