El tiempo de ciclo rara vez se reduce con un único cambio drástico en el programa. Lo más habitual es que se vaya perdiendo poco a poco a través de docenas de pequeñas decisiones: un plano de desbaste fijado a una altura mayor de lo necesario, una broca que realiza pasadas sucesivas cuando podría trabajar de una sola pasada, una herramienta utilizada dos veces o una estrategia de desbaste que no se adapta a la pieza.
Esos segundos son importantes en la producción. Ahorrar un minuto en un pedido de 500 piezas libera 8 horas y 20 minutos de capacidad de la máquina.
Para los equipos que buscan reducir los tiempos de ciclo en el mecanizado CNC, el punto de partida es el proceso completo. Esto incluye la carga, la medición, el corte, el posicionamiento rápido, los cambios de herramienta, la inspección y la descarga. Los mejores resultados suelen obtenerse reduciendo varias fuentes de retraso menores, al tiempo que se mantiene el proceso seguro, estable y repetible.
Qué incluye el tiempo de ciclo CNC
Algunas talleres miden el tiempo de ciclo desde el inicio del ciclo hasta el final del programa CNC. Se trata de una cifra útil basada en la máquina, pero puede que no tenga en cuenta las tareas recurrentes que se realizan en torno a la máquina.
Para realizar un análisis práctico del tiempo de ciclo, anota lo siguiente:
- Carga y descarga
- Ajuste del desplazamiento de trabajo y sondaje
- Tiempo de corte
- Movimientos rápidos, de enlace y de posicionamiento
- Cambios de herramienta
- Inspección durante el ciclo
- Eliminación de virutas
- Acciones recurrentes del operador
En primer lugar, el tiempo de programación y configuración se puede contabilizar por separado. Cualquier tarea que se repita para cada componente debe incluirse en el cálculo por pieza.
Utiliza el mismo método de medición antes y después de un cambio. Las estimaciones de « CAM », los temporizadores de control y las lecturas del cronómetro pueden variar, por lo que es importante dejar clara la referencia inicial. En un trabajo de producción, mide el tiempo de varias piezas consecutivas en lugar de elegir el ciclo más rápido del turno.
1. Medir un ciclo de producción real
Elige un trabajo en el que el resultado sea importante. Una pieza de producción en serie con un gran volumen anual, un ciclo largo o un margen reducido suele ser una mejor opción que un componente único.
Divide el ciclo en fases significativas. Una fase de 14 minutos podría incluir seis minutos de desbaste, tres minutos de acabado, dos minutos de taladrado y sondeo, un minuto de cambio de herramientas y dos minutos de manipulación.
Ese desglose indica al equipo cuál es la mayor oportunidad. Una mejora del 10 % en una operación de desbaste de seis minutos tiene mucho más valor que ahorrar un segundo en un único cambio de herramienta.
Entre las pruebas útiles se incluyen:
- Tiempo real de funcionamiento de la máquina
- CAM-tiempo estimado
- Tiempo dedicado a cortar el aire
- Carga del husillo durante las operaciones principales
- Vida útil de la herramienta y motivo de su sustitución
- Desperdicios y reelaboración
- Resultados dimensionales y de acabado superficial
- Intervenciones del operador
El vídeo puede resultar útil en tareas breves y repetitivas. A menudo permite detectar pausas, manipulaciones innecesarias y movimientos superfluos que es fácil pasar por alto cuando el operario maneja varias máquinas a la vez.
2. Reducir los movimientos no relacionados con el corte sin perder la seguridad frente a colisiones
Los movimientos sin corte pueden suponer un ahorro considerable, pero solo deben acortarse una vez que se haya representado con precisión la configuración completa.
El entorno « CAM » debe incluir la pieza en bruto, el tornillo de banco o el dispositivo de sujeción, las abrazaderas, las mordazas, los pernos, las placas de sujeción y cualquier otro objeto al que pueda llegar la herramienta o el portaherramientas. Los conjuntos de herramientas también deben tener una geometría realista del portaherramientas y unas longitudes de referencia adecuadas. Siempre que sea posible, la simulación debe mostrar la pieza en bruto tal y como se encuentra en ese momento del proceso, en lugar de dar por hecho que todas las operaciones anteriores ya han despejado la zona.
Una altura que no interfiera con la pieza acabada puede, aun así, hacer que el soporte quede atrapado en una abrazadera. Un movimiento de enlace que parezca seguro por encima del modelo puede atravesar material que aún no se haya retirado. Por eso es fundamental utilizar un sistema de sujeción modelado a la hora de ajustar los movimientos rápidos y de retroceso.
Comprender cómo ejecuta la máquina los movimientos rápidos
La trayectoria que muestra un trazador de trayectorias solo reflejará la realidad cuando sus supuestos de movimiento coincidan con los de la máquina y el sistema de control.
El comportamiento del comando G00 varía. En algunas máquinas, los ejes se coordinan a lo largo de una trayectoria recta. En otras, cada eje se desplaza a su propia velocidad de avance rápido y puede llegar al destino en un momento diferente. El movimiento resultante de la herramienta puede seguir una trayectoria no lineal o en forma de «dog-leg» entre los puntos programados.
Por ejemplo, la documentación de Haas sobre el movimiento rápido G00 explica que, por lo general, el movimiento rápido no sigue una línea recta y que los ejes pueden completar sus movimientos en momentos diferentes. En cambio, la documentación de Haas sobre el movimiento lineal G01 indica que los ejes programados llegan a su destino al mismo tiempo. Otros controles pueden ofrecer modos de interpolación rápida lineales o no lineales, dependiendo de la configuración de la máquina.
Cuando la trayectoria G00 real genera incertidumbre, algunas posibles soluciones son:
- Separar el movimiento en el eje Z de los movimientos en los ejes X e Y
- Utilizar un movimiento G01 con avance elevado adecuado en una zona crítica
- Utilizando una función lineal rápida específica para el control
- Ajustar la entrada « CAM » para que refleje el comportamiento conocido de la máquina
- Mantener un espacio libre mayor en la zona de las abrazaderas y en el resto de la estructura
Estas opciones dependen de la máquina y del sistema de control. Un G01 de avance elevado puede ser más lento que un avance rápido propiamente dicho, pero puede proporcionar una trayectoria interpolada que se ajuste mejor a la línea programada. Solo debe utilizarse cuando la máquina, el postprocesador y los procedimientos del taller lo permitan.
Algunos controles también cuentan con parámetros que afectan a la interpolación rápida. Puede tratarse de ajustes propios del fabricante de la máquina o a nivel del servo, más que de opciones de programación habituales. Consúltalos con el fabricante de la máquina o con un proveedor de servicio autorizado, en lugar de considerarlos un ajuste rápido que se puede realizar en el taller.
Una vez que hayas comprendido la configuración y el comportamiento del movimiento, repasa lo siguiente:
- Alturas de paso globales que podrían convertirse en alturas de paso locales
- Retraimientos completos entre elementos cercanos
- Introducción y conclusión extensas
- Volvemos una y otra vez al mismo punto
- Enlaces que pasan por encima de zonas ya despejadas
- Comandos «dwell» que han quedado pendientes de la fase de comprobación
- Trayectorias de mecanizado que vuelven a mecanizar el material ya desbastado
- Herramientas llamadas más de una vez sin una razón relacionada con el proceso
Comprueba cada movimiento revisado siguiendo el procedimiento de seguridad habitual del taller, incluyendo la simulación, el bloqueo individual, la anulación de la velocidad rápida reducida y la confirmación visual, según corresponda.
3. Adapta la estrategia de desbaste a la pieza, el material y la herramienta
El fresado de alta eficiencia, el fresado adaptativo y el fresado dinámico permiten eliminar material rápidamente, al tiempo que se mantiene un contacto relativamente constante de la fresa con el material. Por lo general, combinan una profundidad de corte radial reducida, un corte axial más profundo y una velocidad de avance ajustada para reducir el grosor de las virutas.
Estas estrategias resultan especialmente útiles cuando las trayectorias de herramienta convencionales harían que la fresa se hundiera repetidamente en las esquinas. También pueden funcionar bien en materiales más duros y aleaciones propensas al endurecimiento por deformación, en las que un contacto estable y un espesor de viruta adecuado ayudan a controlar el calor, el roce y los cambios bruscos de carga.
La guía de CloudNC sobre el fresado de alta eficiencia aborda la relación básica entre el contacto radial, la profundidad axial y el espesor de la viruta. La introducción de Harvey Performance al fresado trocoidal también explica las ventajas, así como las limitaciones de la máquina, el software y las herramientas que deben tenerse en cuenta.
Ten cuidado con las ranuras estrechas y las fresas pequeñas
Una trayectoria trocoidal recorre una distancia mayor que una trayectoria de ranurado directa. En un hueco de tamaño razonablemente grande, el mayor avance y la mayor profundidad de corte axial pueden compensar con creces esa distancia adicional. A medida que la pieza se va estrechando, el movimiento repetitivo en bucle puede llevar más tiempo que una estrategia más sencilla.
Las herramientas pequeñas suponen una limitación adicional. Tienen menor resistencia en el núcleo y son más sensibles a la excentricidad, la vibración y la carga desigual. La compensación por adelgazamiento de la viruta puede dar lugar a un avance programado elevado, pero la fresa y la máquina siguen necesitando suficiente rigidez y aceleración para lograrlo de forma fiable.
En ese rango de tamaño de la característica y diámetro de la herramienta, una rampa de ancho completo, una operación de ranurado directo o una fresa diseñada específicamente para el ranurado completo pueden acelerar el proceso. El resultado depende del material, la profundidad de la ranura, la geometría de la fresa, la dinámica de la máquina y la evacuación de virutas.
La comparación que realiza «The Practical Machinist» entre las trayectorias dinámicas y las tradicionales ofrece una demostración muy útil. En ella se comparan varias herramientas de metal duro macizo y de plaquitas intercambiables, en lugar de dar por sentado que la trayectoria dinámica será siempre la más rápida.
Compara el sistema HEM con las herramientas de alta alimentación y las herramientas intercambiables
Las fresas de alto avance utilizan cortes axiales poco profundos, ángulos de entrada reducidos y un avance elevado por diente. En elementos adecuados, una fresa de alto avance que siga una trayectoria relativamente sencilla puede ofrecer mejores resultados que una fresa de extremo estándar que siga una trayectoria adaptativa larga.
Las fresas de extremo con plaquitas intercambiables también pueden alcanzar mayores tasas de arranque de material en máquinas que cuenten con la potencia y la rigidez necesarias para utilizarlas. Pueden resultar especialmente interesantes cuando la operación permite utilizar una herramienta de mayor diámetro y el coste por arista de corte es un factor importante.
En zonas abiertas y accesibles, una fresa de cara o de concha puede eliminar material mucho más rápido que si se utilizara una fresa de extremo más pequeña para mecanizar la misma superficie. La guía de fresado de alto avance de Sandvik Coromant describe las ventajas en términos de productividad que ofrecen los ángulos de entrada reducidos, mientras que su guía de fresado de cara explica cómo varía la elección de la fresa en función de la profundidad de corte, la estabilidad y los requisitos de la superficie.
A la hora de seleccionar una estrategia de desbaste, compara:
- Tiempo real de funcionamiento de la máquina
- Velocidad de arranque de material
- Vida útil de la herramienta
- Coste de la herramienta por componente
- Carga del husillo
- Aceleración de la máquina y rendimiento del control
- Evacuación de virutas
- La necesidad del mecanizado de reposo
- El margen de acabado restante
Una simulación más breve en « CAM » es una prueba útil, pero no es el resultado definitivo. Ejecuta las opciones más prometedoras en la máquina y compara ciclos completos y estables.
4. Ajustar los parámetros de corte basándose en datos empíricos
Los avances y las velocidades son factores evidentes que influyen en el tiempo de ciclo, aunque el simple hecho de aumentar el avance de compensación rara vez supone una solución duradera.
Empieza por los datos del fabricante de herramientas e identifica la limitación actual. Esta podría ser la potencia del husillo, la vibración, la flexión de la herramienta, la sujeción de la pieza, la evacuación de virutas, el suministro de refrigerante o la aceleración de la máquina.
Reseña:
- Espesor real de la viruta
- Carga del husillo
- Patrón de desgaste de la herramienta
- Ruido y vibraciones
- Forma del chip
- Dirección y presión del refrigerante
- Movimiento de piezas
- Acabado superficial
- Desviación de la característica
- Potencia y par motor
Cambia una variable relevante cada vez. Dependiendo de la operación, esta puede ser el avance por diente, la velocidad del husillo, el acoplamiento radial, la profundidad axial o la geometría de la fresa.
Presta especial atención a la compensación por reducción del espesor de viruta. Un corte radial ligero requiere un avance programado mayor para mantener el espesor máximo de viruta previsto, pero ese avance debe ser realista para la herramienta y la máquina. Es posible que los desplazamientos cortos y las trayectorias con curvas cerradas nunca alcancen el valor programado, ya que la máquina dedica gran parte de la operación a acelerar y desacelerar.
Registra el tiempo de ciclo junto con la vida útil de la herramienta y la calidad. Un ahorro de dos minutos se pierde rápidamente cuando el corte modificado provoca un cambio de herramienta adicional, un acabado deficiente o una reelaboración.
El artículo de CloudNC sobre la configuración de los parámetros de corte CNC ofrece más detalles sobre cómo equilibrar el tiempo de ciclo, la carga de la herramienta y los límites del proceso.
5. Mejora la rigidez antes de pedirle a la herramienta que aumente la velocidad
Una configuración poco sólida obliga a utilizar parámetros de corte conservadores. Una mayor rigidez puede reducir el tiempo de ciclo sin necesidad de modificar de forma significativa el método de mecanizado general.
Utiliza la prolongación de la herramienta más corta que resulte práctica, un soporte adecuado y el mayor diámetro de fresa que permita la pieza. Mantén la sujeción cerca de la zona de corte y, siempre que sea posible, apoya las secciones delgadas o flexibles.
La sujeción de piezas merece la misma atención. Unas mordazas blandas bien diseñadas, unos dispositivos de sujeción modulares y unos sistemas de punto cero repetibles pueden mejorar la estabilidad y, al mismo tiempo, reducir las tareas recurrentes de preparación. Además, facilitan la reproducción de las condiciones en las que se han obtenido los datos de corte contrastados.
A menudo hay que elegir entre el acceso y la rigidez. Una fresa de gran alcance puede evitar una segunda configuración, pero su menor estabilidad puede ralentizar cada pasada. Una segunda operación con una herramienta corta y rígida puede acortar la duración total del proceso.
6. Reducir los cambios de herramienta y las operaciones repetitivas
Un solo cambio de herramienta puede durar tan solo unos segundos. Un programa con muchos cambios repetidos o innecesarios puede suponer una pérdida significativa de capacidad a lo largo de un lote de producción.
Comprueba si una herramienta puede realizar varias operaciones relacionadas sin comprometer la calidad del proceso. Dependiendo de las tolerancias y del diseño de la herramienta:
- Una fresa de extremo puede realizar el desbaste y el acabado de elementos no críticos
- Una herramienta multifunción puede taladrar y biselar
- Una taladradora adecuada puede evitar la necesidad de taladrar puntualmente.
- Una fresa de cara puede realizar el desbaste y el acabado de una superficie amplia
- Una herramienta puede mecanizar varias piezas antes de que se active la siguiente herramienta
El orden de las operaciones también es importante. Agrupar el trabajo por herramienta puede reducir las llamadas repetidas, sobre todo cuando varios componentes se sujetan en un mismo dispositivo de sujeción.
Guarda las herramientas preajustadas lejos de la máquina y ten a mano los conjuntos que hayan dado buenos resultados para los trabajos repetitivos. Una máquina no debería estar a la espera mientras alguien busca un portaherramientas, monta un conjunto de herramientas o mide una pieza de recambio.
La consolidación de herramientas sigue requiriendo criterio. Una herramienta de acabado específica puede garantizar un buen acabado superficial, el control de las dimensiones y una vida útil predecible. Hay que sopesar el ahorro frente al riesgo, en lugar de eliminar herramientas con el único fin de acortar la lista de herramientas.
7. Acorta los ciclos de perforación con la lógica adecuada de perforación y retracción
La realización de agujeros puede implicar más movimientos evitables de lo que muchos programadores esperan. Las operaciones de marcado, perforación por impulsos y retroceso hasta un plano de gran distancia de seguridad suelen heredarse de un programa anterior sin que se hayan reconsiderado en función de la herramienta y la configuración actuales.
Evaluar el uso de brocas de metal duro monobloque para trabajos de producción
En el caso de una máquina rígida que realice cientos o miles de agujeros idénticos, el metal duro monolítico debería ser el punto de referencia con respecto al cual se justifique el uso del acero rápido (HSS).
El acero rápido (HSS) sigue siendo útil en trabajos de bajo volumen, en máquinas menos rígidas y en algunas aplicaciones complicadas. Sin embargo, en trabajos de producción estables, utilizar el acero rápido simplemente porque resulta familiar puede provocar la aparición de marcas, picaduras, velocidades de penetración más lentas y cambios de herramienta más frecuentes.
Muchas brocas modernas de metal duro pueden penetrar directamente sin necesidad de realizar una operación previa de taladrado de precisión, siempre que el diseño de la broca, la superficie de entrada y los requisitos de precisión lo permitan. También pueden taladrar de una sola pasada sin necesidad de taladrar a pequeños intervalos, siempre que la profundidad del agujero, el suministro de refrigerante y la evacuación de virutas sean adecuados.
La perforación por toques debería resolver un problema real de control de virutas. La retirada y reintroducción repetidas en el orificio alargan el tiempo de ciclo y pueden aumentar el desgaste de la herramienta. La guía sobre brocas de metal duro de Harvey Performance recomienda utilizar ciclos de perforación por toques solo cuando la aplicación lo requiera. Su guía sobre sustratos de brocas de acero rápido (HSS), cobalto y metal duro ofrece más detalles sobre cómo elegir el sustrato adecuado.
Antes de desactivar la operación de punzonado o picado, comprueba lo siguiente:
- Recomendaciones de los fabricantes de herramientas
- Ángulo de entrada y estado de la superficie
- Desviación de la broca
- Rigidez del soporte
- Relación entre la profundidad y el diámetro del orificio
- Presión y caudal del refrigerante
- Forma de la viruta y evacuación
- Ubicación, tamaño y acabado de los orificios
- Condiciones de salida y requisitos relativos a las rebabas
Para trabajos de gran volumen, compara el coste por orificio terminado en lugar del precio de compra por broca. Una broca de metal duro más cara puede resultar considerablemente más económica si acorta el ciclo de producción y permite trabajar más piezas.
Utiliza alturas de retracción locales entre grupos de orificios
No es necesario dejar el espacio libre necesario para pasar por una abrazadera entre cada orificio.
Imaginemos una fila de diez orificios separados por abrazaderas. Es posible que el taladro solo necesite un plano de retracción bajo mientras se desplaza entre los tres primeros orificios. A continuación, puede volver a un plano más alto para atravesar la abrazadera, bajar de nuevo a la altura de retracción más baja para el siguiente grupo y repetir la secuencia.
En los controles que utilizan el conocido comportamiento de ciclos predefinidos G98 y G99, G99 devuelve la broca al plano R, mientras que G98 la devuelve al punto inicial más elevado. La documentación de Haas sobre G98 muestra este tipo exacto de movimiento sobre una abrazadera de punta, y Haas también ofrece una guía práctica sobre G98, G99 y los planos R. El comportamiento del control y la sintaxis varían, por lo que conviene verificar el método específico para cada máquina.
Este método local evita tener que levantar la pieza por encima de la abrazadera más alta después de cada orificio. En una placa con docenas o cientos de orificios, el ahorro puede ser considerable.
El mismo principio se aplica a la toma de muestras. Revisa las mediciones duplicadas, los puntos de aproximación distantes y las comprobaciones repetidas que no modifican la siguiente decisión del control. Mantén la inspección que protege el proceso y elimina los movimientos que no aportan información.
8. Reducir el número de configuraciones
Cada nueva sujeción implica una nueva manipulación, una nueva comprobación y otra posibilidad de que se produzcan desviaciones.
Siempre que la pieza y el equipo lo permitan, la combinación de operaciones puede acortar el ciclo y reducir el plazo de entrega total. Entre las opciones se incluyen:
- Mecanizado de más caras en una configuración 3+2
- Uso de un dispositivo de sujeción de cuatro ejes
- Sujetar varias piezas a la vez
- Diseño de mordazas blandas para facilitar el acceso
- Incorporar una operación secundaria a la operación principal
- Utilización de la palpación para mantener un punto de referencia común
El artículo de CloudNC sobre el mecanizado de una pieza en una sola operación de 5 ejes analiza con más detalle las ventajas y los inconvenientes.
Un menor número de configuraciones no garantiza un proceso más rápido. El ranurado, las herramientas más largas, los sistemas de sujeción complicados y la dificultad para la evacuación de virutas pueden contrarrestar el ahorro conseguido.
9. Simular la configuración real y verificar el ciclo real
La simulación resulta más útil cuando reproduce el entorno completo de mecanizado.
Incluye la máquina, el material en bruto, el conjunto de herramientas, los accesorios y las abrazaderas. Utiliza el material en bruto en proceso cuando el sistema CAM lo permita, de modo que los enlaces se comprueben en función del material que realmente queda.
La simulación de la máquina también debe reflejar el comportamiento del posprocesador y del sistema de control. Un gráfico de trazo que muestre una línea recta clara no demuestra que la máquina vaya a ejecutar G00 a lo largo de esa línea. Es necesario tener en cuenta el comportamiento de los desplazamientos rápidos específico del sistema de control, el desenrollado rotativo, las posiciones de cambio de herramienta y los límites de la máquina.
Una vez que el programa revisado llegue a la máquina, sigue el procedimiento habitual de comprobación del taller. Supervisa:
- Carga del husillo
- Ruido y vibraciones
- Evacuación de virutas
- Desgaste de las herramientas
- Movimiento de piezas
- Dimensiones
- Acabado superficial
- Tiempo real del ciclo
Compara el tiempo de máquina con la estimación de CAM . Una diferencia considerable puede indicar límites de aceleración, el procesamiento de los controles, el tiempo de aceleración del husillo, el comportamiento del cambio de herramienta o paradas opcionales que la estimación de CAM no tiene plenamente en cuenta.
Lleva un breve registro de los cambios en el que se indique qué se ha modificado, el motivo, el tiempo de ciclo anterior, el nuevo tiempo de ciclo y cualquier efecto sobre la vida útil de las herramientas o la calidad. Ese registro permite repetir con éxito un cambio y revertir fácilmente un intento fallido.
10. Estandarizar el proceso más conocido
Una mejora en el tiempo de ciclo puede desaparecer cuando el siguiente turno carga un programa antiguo o configura la herramienta de forma diferente.
Guarda la revisión aprobada del programa junto con:
- La hoja de configuración correcta
- Detalles de la herramienta y el soporte
- Longitudes de referencia
- Información sobre el partido
- Compensaciones laborales
- Requisitos de inspección
- Datos de corte contrastados
- Tiempo de ciclo previsto
- Fotografías en las que se elimina la ambigüedad
En el caso de las piezas que se fabrican repetidamente, mantén un único programa controlado que sea el más fiable. Evita basarte en copias almacenadas en máquinas individuales o en carpetas personales.
En el caso de las familias de piezas, define métodos reutilizables para la selección de herramientas, la sujeción de la pieza, el desbaste y la gestión de holguras. Deja margen para que el programador tenga en cuenta las diferencias en la geometría, el material y las capacidades de la máquina.
Revisa el proceso cuando cambien las herramientas, el tamaño del lote, el material o la máquina. Un programa contrastado es un buen punto de partida, aunque sus supuestos deben seguir ajustándose a la siguiente tirada de producción.
Dónde encaja la programación « CAM »
El tiempo de programación y el tiempo de ciclo de la máquina son magnitudes diferentes, pero se influyen mutuamente. Un programa CAM elaborado a toda prisa puede contener valores predeterminados conservadores, holguras globales elevadas, operaciones duplicadas o una estrategia de desbaste tomada de otra pieza.
CAM Assist permite generar estrategias de mecanizado y trayectorias de herramienta dentro de los flujos de trabajo existentes de CAM , lo que ofrece a los programadores un punto de partida más rápido para muchos trabajos de fresado. De este modo, el programador puede centrarse en los detalles que determinan el rendimiento real de la máquina, como la sujeción de la pieza, la selección de herramientas, los datos de corte, el comportamiento en los desplazamientos rápidos, la simulación y la comprobación.
Para obtener una visión más amplia de la disponibilidad de los husillos, la guía de CloudNC sobre cómo aumentar la capacidad CNC sin necesidad de adquirir nuevas máquinas aborda de forma conjunta la programación, la configuración, la planificación y la utilización de las máquinas.
Calcular el valor de un ciclo más corto
Utiliza un cálculo sencillo de la capacidad:
Horas de funcionamiento anuales de la máquina = segundos ahorrados por pieza × cantidad anual ÷ 3.600
Ahorrar 45 segundos en un componente fabricado 12 000 veces supone un ahorro de 150 horas de máquina al año.
Esas horas podrían permitir atender pedidos adicionales, acortar los plazos de entrega, reducir los turnos de noche o aumentar el mantenimiento programado. Su valor comercial depende de lo que la máquina pueda producir con el tiempo liberado.
Este cálculo también ayuda a establecer prioridades. Una mejora modesta en un componente de gran volumen puede tener más valor que una reducción drástica en una pieza que se fabrica dos veces al año.
Conclusión final
Las mejoras más fiables en el tiempo de ciclo se consiguen al comprender qué está haciendo la máquina a lo largo de todo el proceso.
Mide el ciclo real. Simula la sujeción de la pieza antes de reducir las holguras. Comprueba cómo ejecuta el control los desplazamientos rápidos. Compara el HEM con las opciones de ranurado completo, avance elevado, fresado indexable y fresado frontal. Comprueba si el taladrado con fresas de metal duro puede eliminar las marcas y los picados. Utiliza una holgura elevada solo cuando la configuración lo requiera.
A continuación, comprueba el cambio en la máquina y evalúa el resultado en cuanto a calidad, vida útil de la herramienta y estabilidad del proceso.
Un minuto rara vez se pierde en un solo lugar. Por lo general, se distribuye entre una docena de pequeñas decisiones que se repiten en cada parte. Si se corrigen suficientes de ellas, la capacidad liberada llega a ser significativa.
