Tras casi una década de CloudNC, la empresa está avanzando rápidamente con nuevos productos de software CAM , en fase de desarrollo desde hace tiempo, que representan un cambio de paradigma en la productividad de la fabricación.
Pero, ¿de dónde surgió la idea de CloudNC en primer lugar, y por qué creamos esta empresa para llevar a cabo una misión muy, muy difícil: cómo fabricar cualquier cosa en un solo clic?
He aquí cómo empezó todo, en mis propias palabras:
Pasitos de bebé: aprender diseño y encontrar metal
Cuando era adolescente, estaba constantemente en talleres, diseñando cosas. La primera vez que tuve en mis manos un torno manual y fresadoras fue a los 13 años, en la escuela, donde mi clase favorita era la de tecnología del diseño. A los 20 ya era un profesional certificado en SolidWorks, aprendiendo a diseñar en 3D, pero me resultaba muy difícil fabricar las cosas que diseñaba, sobre todo cuando llegué a la universidad (en Warwick) y aumentó la complejidad de los diseños y los materiales.
Así que, con el tiempo, me las arreglé para conseguir acceso completo al departamento de impresión 3D, lo que significaba que tenía acceso a todas estas increíbles impresoras 3D a las que podía acercarme y utilizar sin pedir permiso a nadie. FDM, sinterización selectiva por láser, proceso de luz digital, estereolitografía y mucho más. Eso significaba que podía diseñar cualquier cosa que se me ocurriera para proyectos de ingeniería y pasar directamente a la fabricación en un momento. Es justo decir que estuve enamorado del proceso de impresión 3D durante cinco o seis años.
Me acostumbré mucho a este proceso de poder acercarme a una máquina y hacer cualquier cosa. Nunca leí el manual de instrucciones de una de estas máquinas, eran intuitivas. A veces se rompían y las arreglábamos. Pero la cuestión era que podía diseñar algo y hacerlo yo mismo sin ningún permiso o interacción externa.
Con el tiempo, sin embargo, tuve que empezar a fabricar componentes metálicos, y fue entonces cuando empecé a tener problemas. Había un módulo universitario en particular, llamado "Introducción al CAD CAM". Estaba diseñado para introducirte en el mecanizado CNC, y consistía en diseñar y fabricar un puzzle de metal. Esto es lo que diseñé:
Sigue siendo uno de los objetos de cuyo diseño me siento más orgulloso. Pero, como parte del concurso, tuvimos que fabricar los componentes con una máquina CNC, y fue entonces cuando conocí un popular paquete CAM que permanecerá en el anonimato, y me pareció una auténtica basura.
No hacía nada de lo que yo esperaba que hiciera: no sugería herramientas, no sugería avances ni velocidades, tenía una disposición poco intuitiva. Era imposible manejarlo sin una formación exhaustiva.
Y eso me planteó algunas preguntas:
- ¿Por qué es tan difícil?
- ¿Por qué estas máquinas están aquí sentadas sin hacer nada en todo el día?
- ¿Por qué ninguno de nosotros puede utilizar estas máquinas?
- ¿Por qué tardo 12 semanas en tener algo en el taller si todas las máquinas están paradas todo el tiempo?
- ¿Y por qué tengo que entregar un dibujo 2D en papel a los ingenieros de fabricación del taller?
Parecía una locura, y contrastaba totalmente con el proceso de impresión en 3D, en el que podías acercarte a una máquina, pulsar un botón y obtener una pieza, superfácil. ¿Por qué el proceso de mecanizado no puede parecerse más a ese proceso? De ahí surgió la idea.
Primero: Empresarios
Cuando salí de la universidad, me inscribí en el programa Entrepreneur First (EF) con una idea para una nueva técnica de impresión metálica en 3D de bajo coste, pero a lo largo del verano volví una y otra vez a la idea de mejorar las máquinas CNC. Parecía mucho más impactante si se resolvía: ¿podríamos hacer máquinas mejores, con sensores que pudieran retroalimentar en tiempo real al software de control y ajustar su corte para mejorar la productividad? Bueno, si hiciéramos eso, no habría ningún software utilizable que pudiera hacer algo con esa información de todos modos, así que es una mala idea.
Entonces, ¿por qué no se crea un software CAM mejor que facilite el uso de las máquinas CNC y autocomplete la mayor parte posible de las tareas de fabricación de un componente?
En Entrepreneur First (una incubadora británica que reúne a fundadores) expuse mi idea en el escenario y Chris Emery, que también estaba en Entrepreneur First y con quien ya había hablado un par de veces, se me acercó y me dijo que sonaba muy bien y que debíamos trabajar juntos.
Fuimos a desayunar y enseguida me caí bien con él: no sólo era muy inteligente y capaz, sino que tenía una gran intuición para el problema. También había estado trabajando en una start-up de impresión 3D, pero al igual que yo se había desilusionado con su idea.
Así que formamos un equipo. Empecé a enseñarle todo lo que sabía sobre mecanizado, especialmente la teoría, que ya conocía bien. Seguí ampliando mis conocimientos, y él empezó a intentar crear un enfoque basado en el aprendizaje automático que automatizara elementos de las trayectorias de las herramientas.
Poco después, hablamos con algunos fabricantes y nos dijeron que era un problema real, así que supimos que teníamos algo, y empezamos a pensar en recaudar dinero. Conseguimos capital semilla de familiares y amigos, lo que nos permitió contratar a un par de personas mientras construíamos nuestra plataforma y nuestro discurso. Al final de nuestro periodo de EF, me presenté ante una sala de inversores, lo que inició el proceso de recaudación de fondos, del que surgió nuestra primera ronda de financiación inicial de Episode 1 ventures.
En ese momento, pensamos que íbamos a ser capaces de resolver el problema lo suficientemente bien como para sacar un primer producto CAM automatizado en unos dos años. Sabíamos que sería difícil, pero cuanto más nos adentrábamos en el problema, más subproblemas encontrábamos, muchos de ellos NP-hard y que requerían una ciencia informática completamente nueva para resolverlos. Algunos de nuestros inversores pensaron que nos estábamos engañando, que lo resolveríamos en seis meses y que después venderíamos software de CAM y todo iría genial.
Por decirlo suavemente, resultó que no era así.
Bloques de construcción
Descubrimos que el problema que intentábamos resolver no era sencillo, en absoluto. Mi cofundador Chris ya ha explicado en detalle por qué aquí, pero en resumen: acelerar la fabricación de precisión con software es muy, muy complicado porque hay a) infinitas combinaciones de soluciones, y b) el entorno físico de mecanizado que el software tiene que manejar es increíblemente desafiante.
Como resultado, nos dimos cuenta de que teníamos que construir una enorme base de código de conocimientos para resolver todas las partes dispares del problema, lo que nos llevó mucho más tiempo del que habíamos previsto. Y, sin embargo, siempre tuvimos la sensación de estar muy cerca: al final, nos quedamos a un año de estar donde queríamos... durante unos seis años.
Y además de ese nivel demencial de dificultad, también teníamos que construir una empresa. Mientras Chris y el equipo creaban algoritmos de trayectorias de herramientas, mi trabajo como CEO consistía en parte en contratar a las personas que podrían contratar a los ingenieros de software que necesitábamos, encontrar una oficina en la que trabajar y asumir las mil tareas que requiere la ampliación de una empresa. Ser fundador significa, esencialmente, que lo haces todo tú mismo, hasta que encuentras a alguien que puede hacer una tarea mejor que tú (y puedes reunir el dinero para pagarle por ello).
También decidimos construir una fábrica a escala real, para conocer aún mejor nuestro sector produciendo piezas a escala para clientes de múltiples industrias y asumiendo muchos de los aspectos de la gestión de un taller para conocerlo realmente por dentro.
Al principio, teníamos un pequeño taller en Bermondsey, donde instalamos una máquina CNC Haas. (Nota al margen: cuando la compramos, fue la primera vez que oí hablar de una "orden de compra". Realmente era la primera vez que nos dábamos cuenta de todo).
Tardó un par de meses en llegar (cosa que no me podía creer) y luego, cuando llegó, lo monté yo misma porque estaba demasiado impaciente para esperar a que viniera el técnico a montarlo... y luego no pudimos encenderlo, porque había que "activarlo".
Pero, ¿por qué lo necesitábamos? Necesitábamos un lugar donde probar nuestras soluciones, y pensamos que ninguna fábrica nos iba a permitir utilizar sus máquinas de producción para experimentos. Además, necesitábamos un lugar al que nuestros desarrolladores pudieran llegar realmente desde la oficina, así que lo dejamos lo más cerca posible de Old Street (donde teníamos nuestra sede en aquel momento).
Sin embargo, nos dimos cuenta por separado de que probablemente no íbamos a poder desarrollar nuestro software CAM a tiempo para la siguiente ronda de financiación, y necesitábamos demostrar el progreso y el valor de nuestra tecnología de otra manera. Así que si construíamos nuestra propia fábrica, no sólo tendríamos nuestro propio campo de pruebas, sino que también podríamos medir el impacto de nuestro software en los márgenes de la industria y podríamos crear software mucho más rápido. Como resultado, encontramos unas instalaciones en Chelmsford, a un corto trayecto en tren al este de Londres, y ahí es donde nos metimos de lleno en el negocio del mecanizado.
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Esa es la historia inicial de cómo surgió CloudNC. ¿Qué pasó después? Bueno, hubo unos cuantos años de inercia mientras desarrollábamos nuestro software, recaudábamos fondos y convertíamos la fábrica en una instalación de categoría mundial con más de 15 máquinas de altas especificaciones capaces de mecanizar componentes para empresas líderes del sector aeroespacial, energético y automovilístico... ¡pero eso lo contaré en la próxima entrega!
También estoy deseando escribir otra parte de esta historia dentro de un par de años, cuando nuestro software esté siendo utilizado por millones de personas en todo el mundo y hayamos superado el techo del unicornio para convertirnos en algo aún más grande. Si quieres formar parte de ese viaje, ya sea como inversor o trabajando en CloudNC, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.
