O tempo de ciclo raramente desaparece com uma única alteração drástica no programa. Na maioria das vezes, vai-se esvaindo através de dezenas de pequenas decisões: um plano de desbaste definido a uma altura superior à necessária, uma broca a fazer passagens repetidas quando poderia trabalhar de uma só vez, uma ferramenta chamada duas vezes ou uma estratégia de desbaste que não se adequa à peça.

Esses segundos são importantes na produção. Poupar um minuto numa encomenda de 500 peças liberta 8 horas e 20 minutos de capacidade da máquina.

Para as equipas que procuram formas de reduzir os tempos de ciclo na maquinação CNC, o ponto de partida é o processo na sua totalidade. Isso inclui o carregamento, a medição, o corte, o posicionamento rápido, as trocas de ferramentas, a inspeção e o descarregamento. Os melhores resultados resultam geralmente da redução de várias pequenas fontes de atraso, mantendo ao mesmo tempo o processo seguro, estável e repetível.

O que está incluído no tempo de ciclo CNC

Algumas oficinas medem o tempo de ciclo desde o início do ciclo até ao fim do programa CNC. Trata-se de um valor útil relacionado com a máquina, mas pode excluir o trabalho recorrente realizado à volta da máquina.

Para uma análise prática do tempo de ciclo, registe:

• Carga e descarga
• Definição do desvio de trabalho e sondagem
• Tempo de corte
• Movimentos rápidos, de ligação e de posicionamento
• Troca de ferramentas
• Inspeção durante o ciclo
• Limpeza de aparas
• Ações recorrentes do operador

Em primeiro lugar, o tempo de programação e configuração pode ser contabilizado separadamente. Qualquer tarefa repetida para cada componente deve ser incluída no cálculo por peça.

Utilize o mesmo método de medição antes e depois de uma alteração. As estimativas do « CAM », os temporizadores de controlo e as leituras do cronómetro podem variar, pelo que é importante definir claramente a linha de base. Num trabalho de produção, cronometre várias peças consecutivas, em vez de escolher o ciclo mais rápido do turno.

1. Medir um ciclo de produção real

Escolha um trabalho em que o resultado seja importante. Uma peça de produção em série com um elevado volume anual, um ciclo longo ou uma margem reduzida é, normalmente, uma melhor opção do que um componente produzido apenas uma vez.

Divida o ciclo em etapas significativas. Uma fase de 14 minutos pode incluir seis minutos de desbaste, três minutos de acabamento, dois minutos de perfuração e sondagem, um minuto de troca de ferramentas e dois minutos de manuseamento.

Essa análise aponta à equipa a maior oportunidade. Uma melhoria de 10 por cento numa operação de desbaste de seis minutos vale muito mais do que poupar um segundo numa única troca de ferramenta.

Entre as provas úteis contam-se:

• Tempo real de funcionamento da máquina
• CAM-tempo estimado
• Tempo gasto a cortar o ar
• Carga no fuso durante operações importantes
• Vida útil da ferramenta e motivo da substituição
• Desperdícios e retrabalho
• Resultados relativos às dimensões e ao acabamento superficial
• Intervenções do operador

O vídeo pode ser útil em tarefas curtas e repetitivas. Muitas vezes, revela pausas, manuseamentos desnecessários e movimentos supérfluos que são fáceis de ignorar enquanto o operador está a operar várias máquinas.

2. Reduzir os movimentos não relacionados com o corte sem comprometer a segurança contra colisões

Os movimentos sem corte podem proporcionar poupanças significativas, mas só devem ser encurtados depois de a configuração completa ter sido representada com precisão.

O ambiente « CAM » deve incluir a peça em bruto, o torno ou o dispositivo de fixação, os grampos, as garras, os parafusos, as bases de fixação e qualquer outro objeto que a ferramenta ou o suporte possam alcançar. Os conjuntos de ferramentas também necessitam de uma geometria realista do suporte e de comprimentos de referência. Sempre que possível, a simulação deve mostrar a peça em bruto tal como se encontra nesse ponto do processo, em vez de partir do princípio de que todas as operações anteriores já limparam a área.

Uma altura que não interfira com a peça acabada pode, mesmo assim, fazer com que o suporte fique preso numa braçadeira. Um movimento de ligação que pareça seguro acima do modelo pode atravessar material que ainda não foi removido. É por isso que a fixação da peça modelada é essencial ao ajustar os movimentos rápidos e de retração.

Compreender como a máquina executa movimentos rápidos

A trajetória apresentada por um backplotter só refletirá a realidade quando os seus pressupostos de movimento corresponderem à máquina e ao sistema de controlo.

O comportamento do comando G00 varia. Em algumas máquinas, os eixos são coordenados ao longo de um percurso reto. Noutras, cada eixo move-se à sua própria velocidade de avanço rápido e pode chegar ao destino num momento diferente. O movimento resultante da ferramenta pode seguir um percurso não linear ou em ângulo reto entre os pontos programados.

Por exemplo, a documentação da Haas relativa ao movimento rápido G00 explica que, em geral, o movimento rápido não segue uma linha reta e que os eixos podem concluir os seus movimentos em momentos diferentes. Em comparação, a documentação da Haas relativa ao movimento linear G01 indica que os eixos programados chegam ao seu destino em simultâneo. Outros sistemas de controlo podem oferecer modos de interpolação rápida lineares ou não lineares, dependendo da configuração da máquina.

Nos casos em que o percurso G00 efetivo gera incerteza, as abordagens possíveis incluem:

• Separar o movimento no eixo Z dos movimentos nos eixos X e Y
• Utilização de um movimento G01 com avanço elevado adequado numa zona crítica
• Utilização de uma função linear rápida específica para o controlo
• Ajustar a configuração « CAM » para refletir o comportamento conhecido da máquina
• Manter uma folga local maior em torno das braçadeiras e do material restante

Estas opções são específicas da máquina e do sistema de controlo. Um G01 de avanço elevado pode ser mais lento do que um avanço rápido propriamente dito, mas pode proporcionar um percurso interpolado que se aproxima mais da linha programada. Só deve ser utilizado quando a máquina, o post-processador e os procedimentos da oficina o permitirem.

Alguns controlos também possuem parâmetros que afetam a interpolação rápida. Estas podem ser configurações definidas pelo fabricante da máquina ou ao nível do servo, em vez de opções de programação correntes. Confirme-as junto do fabricante da máquina ou de um prestador de serviços autorizado, em vez de as tratar como um ajuste rápido a realizar na linha de produção.

Depois de compreender a configuração e o comportamento do movimento, reveja:

• Alturas de livre de passagem globais que poderiam tornar-se alturas de livre de passagem locais
• Retrações completas entre pontos de referência próximos
• Introduções e conclusões longas
• Retornos repetidos ao mesmo ponto
• Ligações que passam por áreas já desbravadas
• Comandos «dwell» que ficaram por resolver do «prove-out»
• Percursos de ferramenta que voltam a cortar material já desbastado
• Ferramentas chamadas mais do que uma vez sem motivo justificado

Teste cada movimento revisto seguindo o procedimento de segurança habitual da oficina, incluindo simulação, bloqueio único, anulação da velocidade rápida reduzida e confirmação visual, sempre que apropriado.

3. Adaptar a estratégia de desbaste à peça, ao material e à ferramenta

A fresagem de alta eficiência, a limpeza adaptativa e a fresagem dinâmica permitem remover material rapidamente, mantendo um contacto relativamente consistente da fresa com o material. Geralmente, combinam uma profundidade de corte radial reduzida, um corte axial mais profundo e uma velocidade de avanço ajustada para a redução da espessura das aparas.

Estas estratégias revelam-se especialmente úteis quando os percursos de ferramenta convencionais fariam com que a fresa se enterrasse repetidamente nos cantos. Também podem funcionar bem em materiais mais duros e em ligas propensas ao endurecimento por deformação, onde um contacto estável e uma espessura correta da limalha ajudam a controlar o calor, o atrito e as variações bruscas de carga.

O guia da CloudNC sobre fresagem de alta eficiência aborda a relação básica entre o engate radial, a profundidade axial e a espessura da lasca. A introdução da Harvey Performance à fresagem trocoidal também explica as vantagens, bem como as limitações da máquina, do software e das ferramentas que devem ser tidas em conta.

Tenha cuidado com as ranhuras estreitas e as fresas pequenas

Uma trajetória trocoidal percorre uma distância maior do que uma trajetória de ranhura direta. Numa cavidade razoavelmente grande, o avanço mais elevado e o corte axial mais profundo podem mais do que compensar essa distância adicional. À medida que a peça se torna mais estreita, o movimento repetitivo em loop pode demorar mais tempo do que uma estratégia mais simples.

As ferramentas pequenas representam mais uma limitação. Têm menor resistência no núcleo e são mais sensíveis ao desvio, à vibração e à distribuição irregular da carga. A compensação do afinamento da limalha pode resultar num avanço programado elevado, mas a fresa e a máquina continuam a necessitar de rigidez e aceleração suficientes para o alcançar de forma fiável.

Nessa gama de dimensões da característica e diâmetro da ferramenta, uma rampa de largura total, uma operação de ranhura direta ou uma fresa concebida especificamente para ranhuras completas podem concluir o trabalho mais rapidamente. O resultado depende do material, da profundidade da ranhura, da geometria da fresa, da dinâmica da máquina e da evacuação das limalhas.

A comparação feita pela revista «The Practical Machinist» entre percursos de ferramenta dinâmicos e tradicionais constitui uma demonstração útil. A comparação analisa várias ferramentas de metal duro maciço e com pastilhas intercambiáveis, em vez de partir do princípio de que o percurso de ferramenta dinâmico será sempre o mais rápido.

Compare o HEM com ferramentas de alta alimentação e ferramentas indexáveis

As fresas de avanço elevado utilizam cortes axiais rasos, ângulos de entrada reduzidos e um avanço elevado por dente. Em características adequadas, uma fresa de avanço elevado que segue um percurso relativamente simples pode apresentar um desempenho superior ao de uma fresa de ponta padrão que executa um percurso de ferramenta adaptativo longo.

As fresas de ponta indexável também podem atingir taxas de remoção de material mais elevadas em máquinas com potência e rigidez suficientes para as utilizar. Podem revelar-se particularmente vantajosas quando a operação permite a utilização de uma ferramenta de maior diâmetro e o custo por aresta de corte é um fator importante.

Em áreas abertas e acessíveis, uma fresa de face ou de concha consegue remover material muito mais rapidamente do que a fresagem da mesma superfície com uma fresa de ponta mais pequena. O guia de fresagem de alto avanço da Sandvik Coromant descreve as vantagens em termos de produtividade dos ângulos de entrada reduzidos, enquanto o seu guia de fresagem de face explica como a escolha da fresa varia em função da profundidade de corte, da estabilidade e dos requisitos da superfície.

Ao selecionar uma estratégia de desbaste, compare:

• Tempo real de funcionamento da máquina
• Taxa de remoção de material
• Vida útil da ferramenta
• Custo da ferramenta por componente
• Carga do fuso
• Aceleração da máquina e desempenho de controlo
• Evacuação de chips
• A necessidade de usinagem de repouso
• A margem de acabamento restante

Uma simulação mais curta no CAM constitui uma prova útil, mas não é o resultado final. Execute as opções mais promissoras na máquina e compare ciclos completos e estáveis.

4. Ajustar os parâmetros de corte com base em dados concretos

Os avanços e as velocidades são fatores evidentes que influenciam o tempo de ciclo, embora o simples aumento do avanço de compensação raramente constitua uma solução duradoura.

Comece por analisar os dados do fabricante da ferramenta e identifique a limitação atual. Esta pode ser a potência do fuso, a vibração, a deflexão da ferramenta, a fixação da peça, a evacuação de aparas, o fornecimento de líquido de arrefecimento ou a aceleração da máquina.

Crítica:

• Espessura real do chip
• Carga do fuso
• Padrão de desgaste da ferramenta
• Ruído e vibração
• Forma do chip
• Direção e pressão do líquido de arrefecimento
• Movimento de peças
• Acabamento da superfície
• Desvio de características
• Potência e binário da máquina

Altere uma variável relevante de cada vez. Dependendo da operação, esta pode ser o avanço por dente, a velocidade do fuso, o engate radial, a profundidade axial ou a geometria da fresa.

Preste especial atenção à compensação do afinamento das limalhas. Um corte radial superficial requer um avanço programado mais elevado para manter a espessura máxima pretendida das limalhas, mas esse avanço deve permanecer realista para a ferramenta e para a máquina. Os movimentos curtos e os percursos com curvas apertadas podem nunca atingir o valor programado, uma vez que a máquina passa grande parte da operação a acelerar e a desacelerar.

Registe o tempo de ciclo, juntamente com a vida útil da ferramenta e a qualidade. Uma poupança de dois minutos perde-se rapidamente quando o corte revisto provoca uma troca adicional de ferramenta, um acabamento deficiente ou retrabalho.

O artigo da CloudNC sobre a definição de parâmetros de corte CNC fornece mais detalhes sobre o equilíbrio entre o tempo de ciclo, a carga da ferramenta e os limites do processo.

5. Melhorar a rigidez antes de aumentar a velocidade da ferramenta

Uma configuração fraca obriga a utilizar parâmetros de corte conservadores. Uma maior rigidez permite reduzir o tempo de ciclo sem alterações significativas no método geral de maquinagem.

Utilize a saliência da ferramenta mais curta possível, um suporte adequado e o maior diâmetro de fresa que a peça permitir. Mantenha a fixação próxima da área de corte e apoie as secções finas ou flexíveis sempre que possível.

A fixação da peça merece a mesma atenção. Mandíbulas flexíveis bem concebidas, dispositivos de fixação modulares e sistemas de ponto zero repetíveis podem melhorar a estabilidade, reduzindo simultaneamente o trabalho recorrente de configuração. Além disso, facilitam a reprodução das condições subjacentes aos dados de corte comprovados.

Muitas vezes, existe um compromisso entre o acesso e a rigidez. Uma fresa de longo alcance pode evitar uma segunda configuração, mas a sua menor estabilidade pode atrasar cada passagem. Uma segunda operação com uma ferramenta curta e rígida pode resultar num processo total mais curto.

6. Reduzir as trocas de ferramentas e as operações repetidas

Uma única troca de ferramenta pode demorar apenas alguns segundos. Um programa com muitas trocas repetidas ou desnecessárias pode representar uma perda significativa de capacidade ao longo de um lote de produção.

Verifique se uma única ferramenta consegue realizar várias operações relacionadas sem comprometer o processo. Dependendo das tolerâncias e do desenho da ferramenta:

• Uma fresa de ponta pode ser utilizada para o desbaste e o acabamento de características não críticas
• Uma ferramenta multifunções pode perfurar e chanfrar
• Uma broca adequada pode eliminar a necessidade de perfuração pontual
• Uma fresa de face pode realizar o desbaste e o acabamento de uma superfície ampla
• Uma ferramenta pode usinar várias peças antes de a ferramenta seguinte ser acionada

A ordem de execução também é importante. Agrupar o trabalho por ferramenta pode reduzir as chamadas repetidas, especialmente quando vários componentes são fixados num único dispositivo de fixação.

Guarde as ferramentas pré-ajustadas longe da máquina e mantenha conjuntos já testados e aprovados prontos para trabalhos repetitivos. Uma máquina não deve ficar à espera enquanto alguém procura um suporte, monta um conjunto de ferramentas ou mede uma peça de substituição.

A consolidação das ferramentas continua a exigir bom senso. Uma ferramenta de acabamento específica pode garantir o acabamento da superfície, o controlo das dimensões e uma vida útil previsível da ferramenta. É importante ponderar a poupança em relação ao risco, em vez de eliminar ferramentas apenas para reduzir a lista de ferramentas.

7. Reduzir os ciclos de perfuração com a broca adequada e a lógica de retração

A perfuração pode envolver mais movimentos evitáveis do que muitos programadores esperam. As operações de marcação, perfuração por toques e retração para um plano de grande distância de segurança são frequentemente herdadas de um programa anterior, sem serem reavaliadas em função da ferramenta e da configuração atuais.

Avaliar a perfuração com brocas de metal duro para trabalhos de produção

No caso de uma máquina rígida que realiza centenas ou milhares de furos idênticos, o metal duro deve ser o ponto de referência em relação ao qual se justifica a utilização do HSS.

O HSS continua a ser útil em trabalhos de baixo volume, em máquinas menos rígidas e em algumas aplicações complexas. No entanto, em trabalhos de produção estáveis, utilizar o HSS simplesmente por ser um material familiar pode resultar em marcas de impacto, picadas, taxas de penetração mais lentas e trocas de ferramentas mais frequentes.

Muitas brocas modernas de metal duro podem iniciar a perfuração diretamente, sem necessidade de uma operação separada de perfuração de marcação, desde que o desenho da broca, a superfície de entrada e os requisitos de precisão o permitam. Também podem perfurar numa única passagem, sem necessidade de perfuração por toques, desde que a profundidade do furo, o fornecimento de líquido de arrefecimento e a evacuação de aparas sejam adequados.

A perfuração por toques deve resolver um problema real de controlo de limalhas. Retirar e voltar a introduzir repetidamente a broca no orifício aumenta o tempo de ciclo e pode aumentar o desgaste da ferramenta. O guia da Harvey Performance sobre brocas de metal duro recomenda a utilização de ciclos de perfuração por toques apenas quando a aplicação assim o exigir. O seu guia sobre substratos de brocas HSS, cobalto e metal duro fornece mais detalhes sobre a escolha do substrato adequado.

Antes de desativar a operação de remoção pontual ou por picadas, verifique:

• Recomendações dos fabricantes de ferramentas
• Ângulo de entrada e estado da superfície
• Desvio da broca
• Rigidez do suporte
• Relação entre a profundidade e o diâmetro do orifício
• Pressão e caudal do líquido de arrefecimento
• Forma do chip e evacuação
• Posição, dimensão e acabamento do orifício
• Condições de saída e requisitos relativos às rebarbas

Para trabalhos de grande volume, compare o custo por furo concluído, em vez do preço de aquisição por broca. Uma broca de metal duro mais cara pode revelar-se consideravelmente mais económica se reduzir o tempo de ciclo e durar mais tempo na produção de componentes.

Utilizar alturas de retração locais entre grupos de orifícios

A distância necessária para passar por uma braçadeira não tem de ser respeitada entre todos os orifícios.

Considere uma fila de dez orifícios separados por grampos. A broca poderá necessitar apenas de um plano de retração baixo enquanto se desloca entre os primeiros três orifícios. Em seguida, pode regressar a um plano mais elevado para atravessar o grampo, descer novamente para a altura de retração mais baixa para o grupo seguinte e repetir a sequência.

Nos controlos que utilizam o comportamento habitual dos ciclos pré-definidos G98 e G99, o G99 devolve a broca ao plano R, enquanto o G98 a devolve ao ponto inicial mais elevado. A documentação da Haas relativa ao G98 ilustra exatamente este tipo de movimento sobre uma braçadeira de fixação, e a Haas também disponibiliza um guia prático sobre os comandos G98, G99 e os planos R. O comportamento do controlo e a sintaxe variam, pelo que se deve verificar o método específico para cada máquina.

Esta abordagem local evita ter de levantar a peça acima da braçadeira mais alta após cada furo. Numa placa com dezenas ou centenas de furos, a poupança pode ser substancial.

O mesmo princípio aplica-se à sondagem. Analise as medições duplicadas, os pontos de aproximação distantes e as verificações repetidas que não alteram a decisão seguinte do controlo. Mantenha a inspeção que protege o processo e elimine os movimentos que não acrescentam informação.

8. Reduzir o número de configurações

Cada nova fixação implica manuseamento, verificação e mais uma oportunidade para que surjam variações.

Sempre que a peça e o equipamento o permitirem, a combinação de operações pode encurtar o ciclo e reduzir o prazo de execução total. As opções incluem:

• Maquinação de mais faces numa configuração 3+2
• Utilização de um dispositivo de fixação de quarto eixo
• Segurar várias peças ao mesmo tempo
• Conceção de mandíbulas flexíveis para um melhor acesso
• Incorporar uma operação secundária na operação principal
• Utilização da sondagem para manter um ponto de referência comum

O artigo da CloudNC sobre a usinagem de uma peça numa única operação de 5 eixos aborda as vantagens e as desvantagens com mais pormenor.

Um número menor de configurações não garante um processo mais rápido. A indexação, as ferramentas mais longas, os dispositivos de fixação complexos e a limpeza restrita das limalhas podem anular a poupança.

9. Simular a configuração real e verificar o ciclo efetivo

A simulação é mais útil quando representa o ambiente completo de maquinagem.

Inclua a máquina, o material em bruto, o conjunto de ferramentas, os dispositivos de fixação e as braçadeiras. Utilize o material em processo sempre que o sistema « CAM » o permita, de modo a que as ligações sejam verificadas em relação ao material que efetivamente resta.

A simulação da máquina deve também refletir o comportamento pós-processamento e de controlo. Um gráfico de traçado que mostre uma linha reta e nítida não prova que a máquina irá executar o comando G00 ao longo dessa linha. É necessário ter em conta o comportamento de deslocamento rápido específico do controlo, o desenrolamento rotativo, as posições de troca de ferramentas e os limites da máquina.

Assim que o programa revisto chegar à máquina, siga o procedimento normal de teste da oficina. Monitorizar:

• Carga do fuso
• Ruído e vibração
• Evacuação de chips
• Desgaste das ferramentas
• Movimento de peças
• Dimensões
• Acabamento da superfície
• Tempo real do ciclo

Compare o tempo de máquina com a estimativa do CAM . Uma grande diferença pode indicar limites de aceleração, processamento de controlo, tempo de aceleração do fuso, comportamento na troca de ferramentas ou paragens opcionais que a estimativa do CAM não modela na totalidade.

Mantenha um registo sucinto das alterações, indicando o que foi alterado, o motivo, o tempo de ciclo anterior, o novo tempo de ciclo e qualquer efeito na vida útil da ferramenta ou na qualidade. Esse registo permite que uma alteração bem-sucedida seja repetida e que uma tentativa mal sucedida seja facilmente revertida.

10. Padronizar o processo mais conhecido

Uma melhoria no tempo de ciclo pode perder-se quando o turno seguinte carregar um programa antigo ou montar a ferramenta de forma diferente.

Guarde a revisão aprovada do programa em:

• A ficha de configuração correta
• Detalhes da ferramenta e do suporte
• Comprimentos de referência
• Informações sobre o calendário de jogos
• Compensações laborais
• Requisitos de inspeção
• Dados de corte comprovados
• Tempo de ciclo previsto
• Fotografias em que se elimina a ambiguidade

No caso de peças repetidas, mantenha um único programa controlado, considerado o melhor conhecido. Evite basear-se em cópias guardadas em máquinas individuais ou em pastas pessoais.

No caso de famílias de peças, defina métodos reutilizáveis para a seleção de ferramentas, fixação da peça, desbaste e gestão das folgas. Deixe margem para que o programador tenha em conta as diferenças na geometria, no material e na capacidade da máquina.

Reavalie o processo sempre que houver alterações no equipamento, no tamanho do lote, no material ou na máquina. Um programa comprovado constitui um ponto de partida sólido, embora os seus pressupostos devam continuar a corresponder à próxima série de produção.

Onde se enquadra a programação « CAM »

O tempo de programação e o tempo de ciclo da máquina são grandezas diferentes, mas influenciam-se mutuamente. Um programa CAM elaborado à pressa pode conter valores predefinidos conservadores, folgas globais elevadas, operações duplicadas ou uma estratégia de desbaste herdada de uma peça diferente.

CAM O Assist permite gerar estratégias de maquinagem e percursos de ferramenta no âmbito dos fluxos de trabalho existentes do CAM , proporcionando aos programadores um ponto de partida mais rápido para muitos trabalhos de fresagem. O programador pode, assim, concentrar-se nos detalhes que determinam o desempenho real da máquina, incluindo a fixação da peça, a seleção de ferramentas, os dados de corte, o comportamento em movimentos rápidos, a simulação e a verificação.

Para uma visão mais abrangente da disponibilidade dos fusos, o guia da CloudNC sobre como aumentar a capacidade CNC sem adquirir novas máquinas aborda, em conjunto, a programação, a configuração, o planeamento e a utilização das máquinas.

Calcular o valor de um ciclo mais curto

Utilize um cálculo simples da capacidade:

Horas-máquina anuais divulgadas = segundos poupados por peça × quantidade anual ÷ 3 600

Poupar 45 segundos num componente produzido 12 000 vezes permite libertar 150 horas de máquina por ano.

Essas horas podem permitir a aceitação de encomendas adicionais, prazos de entrega mais curtos, menos turnos noturnos ou mais manutenção planeada. O seu valor comercial depende do que a máquina consegue produzir com o tempo poupado.

Este cálculo também ajuda a definir prioridades. Uma melhoria modesta num componente produzido em grande volume pode valer mais do que uma redução drástica numa peça fabricada duas vezes por ano.

Conclusão final

As reduções mais fiáveis no tempo de ciclo resultam da compreensão do que a máquina está a fazer ao longo de todo o processo.

Meça o ciclo efetivo. Modele a fixação da peça antes de reduzir as folgas. Confirme como o sistema de controlo executa os movimentos rápidos. Compare a HEM com as opções de ranhuramento completo, avanço elevado, fresagem indexável e fresagem frontal. Verifique se a perfuração com brocas de metal duro consegue eliminar os sinais de marcação e picadela. Utilize uma folga elevada apenas quando a configuração assim o exigir.

Em seguida, teste a alteração na máquina e verifique o resultado em termos de qualidade, vida útil da ferramenta e estabilidade do processo.

Um minuto raramente se perde num único aspeto. Normalmente, distribui-se por uma dúzia de pequenas decisões, repetidas em todos os aspetos. Se corrigirmos um número suficiente delas, a capacidade libertada torna-se significativa.

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